ادارة ثبت اعتبار یافته1

یک سازمان مجاز اعتبار یافته توسط یک سازمان ملی یا بین المللی ( نظیر سازمان ثبت اعتبار بخشی آمریکا2 ) است که یک سیستم ارائه گواهی ( مانند BS7512 ) را اجرا کرده و ممیزی شخص ثالث، ارائه گواهی و ثبت تأمین کنندگان را بر اساس استاندارد های قابل کاربرد                     ( یعنی ANSI / ASQC  Q9000 ) فراهم می کند. دامنة اعتبار ادارة ثبت توسط سازمان اعتبار دهنده، برای بخشهای خاص صنعتی تشریح می شود ( مانند رده بندی استاندارد صنعتی ). در نتیجه ادارة ثبت، واجد صلاحیت صدور گواهیهای اعتبار یافته برای تأمین کنندگان در صنعت شناخته شده است .

مواد مرکب ( کامپیوزیت )

یک سیستم رشتة وزرین .

نابود شده

چیزی که به طور فیزیکی و دائمی غیر قابل استفاده شود.

کمپ پیچ شده

تقویت توسط یک مادة مرکب که به صورت اساساً محیطی، روی بخش استوانه ای لایة داخلی پیچیده می شود، به طوری کهخ رشتة هیچ گونه تنش با اهمیتی را در جهت موازی با محور طولی مخزن، منتقل نکند.

 

نشت

رها شدن محتویات از درون یک عیب یا ترک است، ( ر.ک. « گسیختگی » )

لابة داخلی

مخزن گاز بند داخلی یا مخزن گازی است که پوشش خارجی روی آن را تشکیل می دهد.

حداکثر دمای سرویس

حداکثر دمایی است که مخزن طی سرویس عادی، در معرض آن قرار می گیرد .

تمام پیچ شده

تقویت توسط مادة مرکبی است که روی کل لایة داخلی، به انضمام قسمتهای گنبدی را      می پوشاند.

تا خوردگی1  

محلی است که دو جریان فلزی با یکدیگر، به گونه ای تلاقی می کنند که یک شکاف تیز و قابل مشاهده را تشکیل دهند. شکاف تا خوردگی، همیشه در امتداد مخزن و اغلی در ناحیة طاق خواهد بود.

پیش تنش

فرایندی است که لایة داخلی را تحت فشار قرار می دهد. این کار می تواند با کار سختی ناشی از اعمال فشار2 یا پیچیدن یک مادة مرکب تحت کشش اساساً کنترل شده باشد.

وسیلة اطمینان تخلیة فشار

یک وسیلة فعال با فشار یا دما که بری تخلیة محتویات مخزن به کار می رود . به این ترتیب از گسیختگی یک مخزن سوخت NGV تحت شرایط قرار گیری در آزمون استاندارد آتش، جلوگیری می شود.

 

 

فشارها

فشار کار سختی ناشی از اعمال فشار

فشاری است که به یک مخزن وارد می شود تا منجر به تسلیم لایة داخلی یا سطح داخلی مخزن شود. عمل کار سختی ناشی از اعمال فشار، بخشی از عملیات ساخت محسوب شده و پیش از آزمون اثیارت1 انجام می شود.  

فشار ترکیدن

بیشترین فشاری است که طی آزمون ترکیدن مخزن، به آن وارد می شود.

فشار پر شدن

فشاری است که در زمان واقعی پر شدن مخزن، حاصل می شود.فشار پر شدن، بسته به دمای گاز موجود در مخزن، متغیر است و وابسته به پارامتر های سوختگیری و شرایط محیط هستند. حداکثر فشار توزیع شده، نباید از 125% فشار سرویس تجاوز کند.

فشار هیدروستاتیک

فشاری است که حین آزمون پذیرش، به مخزن وارد می شود. اندازه گیری انبساط حجمی دائمی و انبساط حجمی کلی، باید طی این آزمون انجام شود. ( ر.ک.C  GA C-1 )

حداقل فشار ترکیدن مورد نیاز

حداقل فشار ترکیدن مورد نیاز است که باید حین آزمون ترکیدن برآورده شود. این فشار بزرگتر از 25/2 برابر فشار سرویس یا فشار مورد نیاز برای نشان دادن نسبت تنش مورد نیاز است .

فشار عملیاتی

فشار متغیری است که طی استفاده در مخزن، به وجود می آید.

 

 

 

فشار سرویس

فشار تعادل1 در دمای یکنواخت گاز C º 21 ( F  º 70 ) و محتوای کامل گاز است. این فشاری است که تجهیزات تحت شرایط کار عادی، برای آن ساخته شده اند. این فشار به نام فشار سرویس اسمی یا فشار کاری نیز خوانده می شود.

فشار تعادل

فشار گاز است، وقتی که به یک دمای تعادل برسد.

آسیب مرجوع کننده

آسیبی است که در C GA C-6.4 « روش بازرسی چشمی خارجی سوخت خودروی گاز طبیعی سوز و تأسیسات آنها » و در توافق با توصیه های سازنده، معرفی شده است.

گسیختگی2    

انتشار ناگهانی و ناپایدار آسی در اجزای ساختاری مخزن است که موجب کاهش محتویات آن می شود. ( ر.ک. « نشت » )

نسبت تنش

حداقل استقامت نهایی الیاف که در آزمونهای ترکیدن مخزن با فشار تعیین می شود ـ تقسیم بر تنش الیاف در فشار سرویس .

دمای تعادل

دمای یکنواخت گاز است پس از آن که هر گونه تغییر دمای ناشی از سوختگیری، از بین برود.

 

 

 

 

4 شرایط استفاده

4ـ1 کلیات

4ـ1ـ1 شرایط استاندارد استفاده

شرایط استاندارد استفاده که در این بخش مشخص شده، اساس طراحی، ساخت، بازرسی، آزمون و تأیید مخازنی است که به طور دائم، روی خودروها سوار شده و برای ذخیرة گاز طبیعی به عنوان سوخت خودرو به کار می روند را تأمین می کنند. مخازن برای نصب روی خودروها، طبق FMVSS No 304 ,FMVSS No 303, NFPA -52  یا سایر استانداردهای معادل در نظر گرفته شده اند.

4ـ1ـ2 استفاده از مخازن

این استاندارد می تواند مورد استفادة کاربران زیر باشد :

الف ـ سازندگان مخزن

ب ـ دارنداگان مخازن

ج ـ طراحان یا پیمانکاران مسؤول نصب مخازن

د ـ طراحان یا دارندگان تجهیزات مورد استفاده برای سوختگیری مخازن خودرو

هـ ـ تأمین کنندگان گاز طبیعی

و  ـ مراجع قانونی که بر استفاده از مخزن قضاوت می کنند.

4ـ1ـ3 عمر استفاده

عمر استفاده مخازن باید توسط سازندگان مشخص شود و نباید از بیست سال تجاوز کند.

4ـ1ـ4 بازرسیهای دوره ای حین استفاده

هر گونه الزامات ارزیابی مجدد دوره ای، از طریق بازرسی یا آزمون حین عمر استفاده، باید توسط طراح مخزن بر اساس استفادة تحت شرایط استفاده ای که در این جا بیان شده، مشخص شود. هر مخزن باید حداقل هر 36 ماه یکبار یا در هنگام هر نصب مجدد، از نظر آسیب خارجی و خرابی، مورد بازرسی چشمی قرار گیرند. بازرسیهای چشمی دوره ای، باید از سطح نمایان مخزن ( در صورت لزوم پس از جدا کردن سپرهای سنگ و سایر پوششهای محافظ قابل جدا شدن ) انجام شود؛ مگر آن که توسط سازندة مخزن یا خودرو خلاف آن ذکر شود و در صورت تشخیص توسط بازرس مجاز مخزن، سطح زیر تسمه های نصب نیز باید بازرسی شود. بازرسی باید طبق روزه های بازرسی که توسط جزوة C  -6.4 C GA  ارائه شده با دنبال کردن توصیه های سازنده، انجام شود. مخزن نباید برای بازرسی پیاده شود، مگر آن که آسیب یا خرابی قابل مشاهده ای، روی سطح نمایان مخزن ملاحظه شود. این بازرسی باید توسط بازرسی مستند شده و مستندات باید بنا به درخواست مرجع واجد صلاحیت قضاوت، در دسترس قرار گیرد. از سوی دیگر، می توان با استفاده از یک روش آزمون غیر مخرب که توسط سازندة مخزن تأیید شده، مخازن را هنگام نصب بازرسی کرد.

مخازنی که فاقد بر چسب اطلاعات اجباری هستند یا دارای بر چشبهایی هستند که اطلاعات اجباری در آنها به هر ترتیبی ناخوانا است، باید از سرویس خارج شوند. اگر بتوان به طور مؤثر مخزن را توسط سازنده و شمارة سریال شناسایی کرد، برچسب جایگزینی را که توسط سازنده ارائه شده می توان روی مخزن نصب کرد و مخزن می تواند در سرویس باقی بماند.

4ـ1ـ4ـ1 مخازن در معرض برخورد

مخازنی که دچار یک تصادف خودرو می شوند، باید توسط یک مؤسسة مجاز معرفی شده توسط سازنده و در صورت لزوم، توسط مرجع واجد صلاحیت قضاوت، بازرسی مجدد شوند. مخازنی که دچار آسیب مرجوع کننده نشده باشند، می توانند به سرویس برگردانده شوند؛ در غیر این صورت، مخزن باید نابود شده و برای ارزیابی به سازنده عودت شود.

4ـ1ـ4ـ2 مخازن درگیر در آتش

مخازنی که در معرض آتش قرار گرفته اند، باید همراه با توصیه های سازنده مورد رویه های بازرسی ـ که توسط جزوة C GA C-6.4  ارائه شده قرار گیرند.

 

 

4ـ1ـ4ـ3 قرار گرفتن تحت فشار بیش از حد

هر مخزنی که در معرض فشاری پیش از 125% فشار سرویس قرار گیرند، باید خالی از فشار شده و از سرویس خارج شود.

مخزن پس از بازرسی، توسط مؤسسة مجاز معرفی شده توسط سازنده و در صورت لزوم، توسط مرجع واجد صلاحیت قضاوت، می تواند به سرویس بر گردانده شود، به شرط آن که مشخص شود مخزن دچار هیچ گونه آسیبی که عمر استفاده آن را بتواند کاهش دهد، نشده است . طبق الزامات بند 15، باید سابقه ای از این، واقعه ، برای سازنده ارسال و توسط وی نگهداری شود.

4ـ2 فشارهای سرویس

4ـ2ـ1 فشارهای سرویس اسمی

فشارهای سرویس اسمی، عبارتند از kpa 700 و 20 (psi 3000 ) یا kpa 800 و                       24 (psi 3600 ) در دمای C  º 21 (F  º 70 ).

4ـ2ـ2 حداکثر فشارها

مخازن با فشاری که از هیچ یک از شرایط زیر تجاوز نکند، باید پر شوند :

الف ـ فشاری که بتواند در 0/1 برابر فشار سرویس اسمی در دمای تعادل C  º 21             ( F  º 70 ) به تعادل برسد.

ب ـ فشار تعادل 25/1 برابر فشار سرویس اسمی در C  º 57 ( F  º 135 )

ج ـ 25/1 برابر فشار توزیع شده باید از نظر دمایی جبران شود تا فشار از حداکثر فشارهای تعریف شده، تجاوز نکند.

4ـ3 حداکثر تعداد چرخه های پر شدن

مخازن می توانند در فشار هایی که از الزامات بند 4ـ2ـ2 تجاوز نکند، برای حداکثر کل      چرخه ها، معادل 750 برابر عمر طراحی مخزن بر حسب سال و حداقل 250 و 11 چرخه پر شوند.   

 

4ـ4 دامنة دما

4ـ4ـ1 دماهای گاز

دمای تعادل گاز درون مخازن، می تواند از دمای کم C  º 40ـ ( F  º 40ـ ) تا دمای بالای       C  º 57 ( F  º 135 ) متغیر باشد.

4ـ4ـ2 دماهای مخازن

دمای مواد مخزن می تواند از C  º 40ـ ( F  º 40ـ ) تا C  º 82 ( F  º 180 ) متغیر باشد.

دماهای بالاتر از C  º 57 ( F  º 135 ) باید به اندازة کافی، موضعی یا با مدت به اندازة کافی کوتاه باشد که دمای گاز مخزن هرگز از C  º 57 ( F  º 135 ) بیشتر نشود.

4ـ4ـ3 دماهای گذرا

دماهای گذرا حین پر و تخلیة شدن، می توانند فراتر از حدود تشریح شده در بندهای 4ـ4ـ1 و 4ـ4ـ2 تغییر کنند.

4ـ4ـ4 دماهای آزمون

همة آزمونها باید در دمای C  º14 ± 24 (F  º 25 ± 75 ) انجام شوند؛ مگر آن که خلاف آن ذکر شود.

4ـ5 ترکیب گاز

مخازنی که طبق این استاندارد ساخته شده اند، برای استفاده با گاز منطبق با S  AE J1616  یا CGSB - 3.513  و یا یک استاندارد ملی معادل، طراحی شده اند. متانول یا گلیکول، نباید در عمل، به گاز طبیعی موجود در ایستگاه سوختگیری اضافه شود. با توجه به آن که، گازی که به خودرو تغذیه می شود، ممکن است همیشه با این مستندات منطبق نباشد، مخازن بایست برای تحمل پر شدن با گاز طبیعی ـ که هر دو شرط زیر را برآورده کنندـ طراحی شده باشند.

الف ـ گاز خشک : گازی که در آن، بخار آب، معمولاً به کمتر از m  / mg 32 (MMscf/lb2 ) محدود خواهد بود، نقطة شبنم فشاری C º 9ـ (F   º 16 ) در kpa 700 و20 (psi 3000 ). برای اجزای تشکیل دهندة گاز خشک، حداکثر حدود وجود نخواهد داشت؛ مگر برای :

1 سولفید هیدروژن m /mg 23  

2 اکسیژن     (حجمی) %1

ب ـ گاز مرطوب :گازی است که معادل یا بیشتر از m/mg 32 (MMscf/ lb2 ) حاوی آب بوده و دارای حدود حداکثر زیر، برای اجزای تشکیل دهنده باشد :

1 H2S و سایر سولفیدهای محلول   m/mg23 (scf100/gr1)

2 گوگرد کل                m/mg115 (MMscf/gr5)

3 اکسیژن              (حجمی) %1

4 CO2                     (حجمی)%3

5 هیدروژن                 (حجمی)%1/0           

تحت شرایط گاز مرطوب، برای محافظت مخازن، لایه های داخلی و ناخنهای فلزی، وجود حداقل یک میلیگرم روغن کمپرسور، بر هر کیلوگرم گاز ضروری است.

4ـ6 سطوح خارجی

سطوح خارجی مخزن، باید طوری طراحی شده باشد که در برابر شرایط محیطی که در بند  18ـ4 ذکر شده، مقاوم باشند. مخازن برای قرار گرفتن در معرض نشت، از باری که ممکن است روی خودروها حمل شوند، طراحی نمی شوند.

4ـ7 نفوذ پذیری گاز

مخازن می توانند برای دوره های زمانی طولانی، در فضاهای بسته قرار گیرند. نفوذ پذیری گاز از مخزن، باید به صورتی که در بند 18ـ11 ذکر شده، در طراحی در نظر گرفته شود.

4ـ8 الزامات نصب

نصاب باید مسؤول حفاظت شیرهای مخزن، وسایل اطمینان تخلیة فشار و اتصالات به صورت الزام شده در NFPA 52 یا CAN / CGA - B 149.4 یا FM VSS No.303 و یا بخش 301.2 مقررات TC باشد. اگر این حفاظت روی مخزن سوار شده باشد، طراحی و روش نصب، باید توسط سازندة مخزن تأیید شود. عواملی که باید در نظر گرفته شوند، عبارتند از توانایی مخزن برای تحمل بارهای ضربه ای منتقل شده و اثر سفت شدگی موضعی  بر تنشهای مخزن و عمر خستگی .

مخازن باید در برابر ترشح تصادفی از بار و آسیب مکانیکی حفاظت شوند. این استاندارد شامل الزاماتی برای سلامت مخزن در تصادف خودرو نیست. مواضع مخزن و نحوة سوار کردن، بایست طوری طراحی شوند که حفاظت کافی در برابر برخورد را تأمین کنند تا طی تصادف، از خرابی مخزن جلوگیری شود.

5 انطباق

5ـ1 کلیات

وجود انطباق با همة جزئیات و بدون هر گونه استثنا، الزامی است.

5ـ2 موثر بودن

ساخت مخازنی که با ویرایشهای قبلی این استاندارد ارزیابی شده اند، می تواند برای دورة زمانی که 12 ماه فراتر از تاریخ تأیید ویرایش جدید نرود، ادامه یابد. پس از این زمان، سازنده باید با انجام آزمون چرخة دوام در دمای محیط، آزمونهای چرخة گاز طبیعی، قرار گرفتن در محیط، تحمل غیب و افتادن طبق الزامات طراحیها و تغییرات طراحی که در جدول (2) آمده، مخزن را با الزامات جدید، ارزیابی مجدد کند.

یک سازنده با سیستم کیفیت تأیید شدة منطبق با ویرایشهای قبلی این استاندارد،باید سیستم کیفیت خود را بروز کند تا الزامات این استاندارد در محدودة دوازده ماه از تاریخ مؤثر این استاندارد، برآورده شوند.

5ـ3 عطف به ماسبق شدن

مخازنی که با ویرایش (های) قبلی این استاندارد ارزیابی شده و پیش از پایان تمدید دوازده ماهه ساخته شده اند، می توانند برای عمر تعریف شدة خود، در سرویس باقی بمانند.

6 آزمونهای ارزیابی مواد و الزامات

6ـ1 کلیات

همة مواد ساختاری، باید به گزارشهای آزمون گواهی شدة سازندة اولیة خود، قابل ردیابی باشند. مواد باید دارای کیفیت یکنواخت باشند. استفاده از مواد غیر منطبق با مشخصات طراحی سازنده، مجاز نیست.

مواد باید طبق معیارهای زیر انتخاب شوند :

6ـ2 مخازن و لایه های داخلی فلزی ( نوع NGV 2-5, NGV 2-2,NGV 2-1  )

6ـ2ـ1 ترکیب شیمیایی

فولاد ها باید کشته با آلومینیم بوده و بیشتر آنها از دانه های زیر تولید شده باشد.

ترکیب شیمیایی همة فولادها، باید حداقل با ویژگیهای زیر اعلام و تعریف شود :

الف ـ میزان کربن، منگنز، آلومینیم و سیسیلیم در همة موارد.

ب ـ نیکل، کروم، لیبدن، بور، وانادیم یا هر جزء دیگری که در عمل اضافه شده باشد.

 

در تجربة مواد ریخته گری، نباید از حدود زیر تجاوز کرد :

برای فولاد با مقاومت کششی

 

Mpa 930 (ksi135) یا کمتر

پیش از Mpa930 (ksi135)

گوگرد

فسفر

گوگرد و فسفر

20% درصد

20% درصد 

30% درصد            

10% درصد

15% درصد

20% درصد

 

آلیاژ آلومینیوم، باید از نظر یک سیستم آلیاژی آلومینیم ارائه شده مرتبط با « شیوة کار آنجمن آلومینیم1 »  باشد. حدود ناخالصی برای سرب و بیسموت در هر آلیاژ آلومینیوم، نباید از 10%  تجاوز کند. آلیاژهای آلومینیم با سیلسیم بیش از حد ×××    6 با استقامتهای تسلیم بیش از Mpa 250 (Psi250 و 36 ) ( مانند 6351 و 6082 )، نباید در مخازن سوخت یا لایه های داخلی به کار روند.

6ـ2ـ2 آزمون ضربه برای فولاد

خواص ضربه ای فولاد در مخزن تکمیل شده یا لایة داخلی، باید به طور کلی با  ISO 148 یا ASTM E23  منطبق باشد. نمونه های آزمون ضربه، باید از دیوارة مخزن و در جهت عرضی برداشته شوند. موقعیت صحنه شکاف1 ، باید در جهت C  -L ( یعنی عمود بر محیط و در امتداد طول ) باشد. نمونه های آزمون با عدضی کمتر از 5 میلیمتر (   in 2/0 )، باید از جهت طولی برداشته شوند. اگر ضخامت دیواره، امکان ایجاد یک نمونة آزمون به عرض نهایی 10 میلیمتر (in 4/0 ) را ندهد، عرض باید تا جای ممکن، نزدیک به ضخامت اسمی دیوارة مخزن باشد. همة آزمونهای ضربه، باید در C  º 40 ـ (F  º 40ـ ) انجام شوند. مقادیر ضربه نباید کمتر از آنچه باشند که در زیر نشان داده شده اند :

عرض نمونة آزمون

(m m )( in )

5/7 ـ0/5

3/0ـ2/0

0/10ـ5/7

4/0ـ3/0

استقامت ضربه ای

(m)/ U  

(in /ft.ib  )

44

210

50

240

 

ـ مقادیر ضربه برای قطعات آزمون، با عرض کمتر از 5 میلیمتر ( i n2/0 )، باید بر اساس مطالعات خاص مواد و نمونه های مخصوص باشد.

ـ نتایج میانگین مورد نیاز از 3 نمونه .

ـ نباید بیش از یک نمونه، در کمتر از مقدار میانگین مورد نیاز شکسته شده و هیچ نمونةآزمونی، نباید در کمتر از 80% مقدار میانگین شکسته شود.

6ـ2ـ3 مقاومت در برابر ترک خوردگی ناشی از تنش گوگرد برای فولاد ها

اگر حد بالایی دامنة سختی مشخص شده، از H B 240 ] استقامت کششی نهایی Mpa /795 ( ksi 115 ) [ تجاوز کند، فولاد یک مخزن تکمیل شده، باید طبق آزمون کششی استانداردNACE TMO 177 آزمایش شود. نمونه های کششی با قطر گیچ مخصوص 54/2 میلیمتر (in10/0 )، باید از دیوارة یک مخزن تکمیل شده یا لایة داخلی ماشینکاری شده وتحت بار کششی ثابت قرار گرفته، در محلول آزمون NACE  فرو برده شود. برای نشان دادن این که تنش آستانه1  ( حداکثر تنشی که در آن یا کمتر از آن هیچ نمونة آزمونی در برابر 720 ساعت آزمون ترک خوردگی ناشی از تنش گوگرد مردود نمی شوند ) از 20% حداقل استقامت تسلیم مشخص شده برای فولاد تجاوز می کند، باید حداقل سه آزمون انجام شود. مردودی یک نمونه در خارج از طول گیج خود، به منزلة یک آزمون غیر معتبر قلمداد می شود.

6ـ2ـ4 آزمونهای کششی برای فلزها

روشهای استقامت کششی، باید طبق روشهای آزمون ASTM E8  بوده و باید الزامات طراحیها را برآورده کنند. از سویی، آزمونهای کششی باید طبق استاندارد I  SO 9809  و ISO / DIS  انجام شوند.

6ـ2ـ5 آزمون ترک خوردگی ناشی از بار وارده2 برای آلومینیم

آزمونهای خوردگی برای آلیاژهای آلومینیم، باید طبق پیوست A استاندارد I SO / DIS 7866  انجام شود که باید الزامات آن را برآورد.

 

 

6ـ3 مقاومت پوششهای خارجی در برابر اشعة فوق بنفش

پوششهای محافظ باید با استفاده از حداقل 1000ساعت قرار گرفتن در معرض اشعة فوق بنفش طبق ASTM G53  ، از نظر مقاومت در برابر آثار فوق بنفش، ارزیابی شوند. نباید اثری از      تاول زدگی، ترک خوردگی، پودر شدگی یا نرم شدگی وجود داشته باشد.

6ـ4 الیاف

انواع مواد رشته های تقویت کنندة ساختار، باید الیاف شیشه، الیاف آرامید یا الیاف کربن باشد. اگر از نوع الیاف کربن استفاده می شود، طراحی باید به گونه ای باشد که از خوردگی گالوانیک اجزای فلزی مخزن سوخت، جلوگیری شود.

6ـ5 رزینها

مواد مورد استفاده برای اشباع کردن، می توانند رزینهای گرما سخت ( ترموست ) یا گرما نرم      ( ترموپلاست ) باشند. مثالهایی از مواد پایة مناسب، عبارتند از : پلاستیکهای گرما سخت         ( پوکسی ) اپوکسی اصلاح شده، پلی استر، وینیل استر و پلاستیکهای گرما نرم پلی اتیلن و پلی آمید. مواد سیستم رزین باید روی یک صفحه نمونه که نمایندة پوشش خارجی کامپوزیت است، طبق ASTM D2344 آزمایش شوند. پس از 24 ساعت جوشانیدن در آب، مادة کامپوزیت باید حداقل دارای استقامت برشی Mpa  8/13 ( Psi 2000 ) باشد.

6ـ6 لایه های داخلی غیر فلزی ( نوع NGV 2-4 )

مادة لایة داخلی غیر فلزی، باید با شرایط استفادة مشخص شده در بند 4، سازگار باشد. طبق روش تشریح شده در استاندارد I SO 306 یا با یک روش دیگر، دمای نرم شدن باید دست کم C º 90 ( F  º 194 ) و دمای ذوب شدن باید دست کم C   º 100 ( F  º 212 ) باشد. استقامت کششی تسلیم و ازدیاد طول نهایی، باید طبق A STM D638 تعیین شود. آزمون کششی یا ضربه باید روی نمونه هایی از مواد غیر فلزی لایة داخلی انجام شود، تا نشان داده شود که ماده در دماهای کمتر و شامل C  º 50 ـ ( F  º 58 ـ ) بجای وضعیت شکننده، وضعیت قابل کششی مردود1 می شود. 

6ـ7 نافی برخسته برای مخازن  نوع NGV 2-4

مواد باید با لایة داخلی و محیط مورد نظر سازگار بوده و باید در برابر ترک خوردگی ناشی از خوردگی تنشی، مقاوم باشند .

مواد مورد قبول، شامل آلیاژهای فولاد، آلیاژهای فولاد ضد زنگ، آلیاژهای نیکل و آلیاژهای آلومینیم است . آلیاژهای فولاد و فولاد ضد زنگ، باد الزامات بند 6ـ2ـ3 را برآوردند. آلیاژهای آلومینیم باید الزامات بندهای 6ـ2ـ5 و 6ـ2ـ6 را برآوردند. فولادهای ضد زنگ آستنیتی، باید از نظر مقاومت در برابر ترک خوردگی ناشی از خوردگی تنشی کلرید، آزمایش شوند.

7 ضخامت دیواره

7ـ1 مخازن NGV 2-1  

حداقل ضخامت دیواره، باید برای مطابقت با همة شرایط قابل کاربرد در این مشخصات، کافی باشد. مخازن NGV 2-1 جوشکاری شده، باید حداقل نسبت فشار ترکیدن به سرویس 5/3 داشته باشند.

7ـ2 لایه های داخلی برای مخازن NGV 2-2  ، NGV 2-3 NGV 2-4 , حداقل ضخامت لایة داخلی، باید چنان باشد که شرایط الزامات آزمون این مشخصات برآورده شوند.

7ـ3 تقویت کامپوزیت برای مخازن NGV 2-2  ، NGV 2-3 ، NGV 2-4

7ـ3ـ1 تحلیل تنش

تنشهای موجود در لایة داخلی و تقویت کامپیوزیت، باید با استفاده از یک روش مناسب تحلیلی که بتواند تنهشها و کرنشها را در لایة داخلی و پوشش خارجی کامپوزیت در فشارهای زیر پیش بینی کند، محاسبه شود. فشارهای مورد نظر عبارتند از : فشار کار سختی در اثر اعمال فشار، صفر ( پس از کار سختی ناشی از اعمال فشار )، فشار سرویس، فشار هیدروستاتیک و حداقل فشار ترکیدن .

7ـ3ـ2 نسبتهای تنش

پوشش خارجی کامپوزیت، باید برای قابلیت اعتماد بالا تحت بار واردة ثابت و بار دوره ای، طراحی شده باشد. این قابلیت اعتماد، باید با آوردن یا قرار گرفتن از مقادیر نسبت تنش تقویت کامپوزیت، که در زیر نشان داده شده، به دست آید :

نسبت تنش

مواد

نوع NGV2-2

نوع NGV2-3

نوع NGV2-4

الیاف شیشه E

65/2

5/3

5/3

الیاف شیشه S

65/2

5/3

5/3

آرامید

25/2

0/3

0/3

کربن

25/2

25/2

25/2                      

 

7ـ3ـ3 آزمون نسبت تنش اصلاح شده

به انتخاب سازنده یا برای طراحیهایی که حداقل فشار ترکیدن مورد نیاز ممکن است برای ایجاد مردودی تنش در الیاف کافی نباشد، می توان از یک رویة آزمون ترکیدن اصلاح شده استفاده کرد تا تعیین شود که نسبت تنش الیاف در فشار سرویس، برآورده شده است. الزامات نسبت تنش ( 65/2 ) برای مخازن تقویت شده با الیاف شیشة نوع S  ,E  از نوع NGV 2-2  را        می توان به این صورت نشان داد که حین انجام آزمونهای ترکیدن بندهای 12ـ4 و 18ـ5 ، برای یک فشار مشخص شده، حداقل زمان نگهداشتن1 به دست آید. 

زمانهای نگهداشتن و فشار ترکیبهای قابل قبول دیگر، عبارتند از :

یک دقیقه در 50/2 برابر فشار سرویس

یک ساعت در 25/2 برابر فشار سرویس

به عنوان یک راه دیگر، استقامت الیاف می توان با آزمایش کردن مخازنی که ضخامت کامپوزیت آنها برای تضمین شروع خرابی در کامپوزیت، حداکثر 20% کاهش یافته، تعیین کرد.

7ـ3ـ4 طراحیهای مختلط

ساختار مختلط ( با استفاده از بیش از یک نوع الیاف تقویت کننده ) مجاز است . استقامت هر یک از انواع الیاف به کار رفته در ساختار مختلط را می توان با آزمایش مخزنی که با یک نوع الیاف تقویت شده، تعیین کرد. در ساختار مختلط، الزامات قابل کاربرد نسبت تنش، باید در یکی از دو راه زیر برآورده شود :

1- اگر تقسیم بار بین انواع مواد تقویت کنندة الیاف، یک قسمت اساسی در طراحی در نظر گرفته شده، هر الیاف باید الزامات نسبت تنش بیان شده را برآورده کند.

2- اگر تقسیم بار بین انواع الیاف، یک قسمت اساسی در طراحی محسوب نمی شود، در این صورت، حتی اگر همة دیگر مواد الیاف تقویت کننده حذف شوند، یکی از الیاف تقویت کننده، باید قادر به برآوردن الزامات نسبت تنش باشد.

7ـ4 مخازن با ظرفیت آبی بیش از 450 لیتر

در مخازن با ظرفیت آبی بیش از 450 لیتر (   f t 93/15 ) و همة مخازنی که مجهز به         پایه های یکپارچه با حفاظت شیر ( به صورت مجاز در بند 10ـ8 ) هستند، باید بارهای خارجی وارد شده بر مخزن، به صورت تابع شرایط استفاده و وضعیت نصب در نظر گرفته شوند. این شامل تنشهای خمشی و چرخشی نیز خواهد بود.

8 گشودگیها

8ـ1 موقعیتها

وجود گشودگیها فقط در دو سر مجاز است. خط مرکزی نافیهای قطبی، باید با محور طولی مخزن منطبق باشد.

8ـ2 رزوه ها

رزوه ها باید تمیز و یکنواخت ایجاد شده باشند و منطبق با گیج مربوطه باشند.

8ـ2ـ1 رزوه های مخروطی1

رزوه های مخروطی، باید با یک استاندارد شناخته شدة بین المللی یا ملی منطبق باشند.      رزوه های مخروطی، تنها برای مخازن فولادی، لایه های داخلی فولادی و نافیهای فولادی مجازند.

8ـ2ـ2 رزوه های موازی

رزوه های موازی، باید با یک استاندارد شناخته شدة بین المللی یا ملی منطبق باشند. همة    رزوه های موازی، باید الزامات استقامت برشی را که با استفاده از معادله های زیر محاسبه می شود، برآورده کند :

1.                                         

 

 که در آن :

= منطقة برشی رزوة داخلی

= تعداد رزوه بر اینچ

= حداقل قطر اصلی رزوة خارجی

= حداکثر قطر گام رزوة داخلی

= طول درگیری رزوه

2. نیرویی پیشرانی1 که به شیر مخزن وارد می شود :

که در آن :

P = فشار سرویس بر حسب Psi  

B = قطر گام اولیه رزوه خارجی

T= نیروی پیشران بر حسب پوند

3 تنش برشی میانگین در رزوه های داخلی :

 

که در آن :

S = تنش برشی میانگین در رزوه های داخلی

T = از معادلة (2)

A = از معادلة (1)

است .

 

9 الزامات بازرسی

9ـ1 بازرسی حین ارزیابی

همة آزمونهای ارزیابی طراحی، باید توسط نمایندة یک موسسه آزمون کنندة ملی شناخته شده یا یک مؤسسة مستقل بازرسی، انجام یا نظارت شوند. مؤسسة آزمون کنندة ملی شناخته شده، باید اعتبار بخش شود ] برای مثال، توسط مؤسسة ملی استاندارد آمریکا ( ANSI  ) یا شورای استاندارد کانادا ( SCC  ) [ . مؤسسة مستقل بازرسی باید با الزامات بند 17ـ2ـ الف منطبق باشد. تجزیه شمییاییی و آزمونهای مشخص شده، باید در آمریکا یا کانادا انجام شوند؛ مگر آن که توسط مؤسسة تأیید شده یا مستقل، به صورت کتبی تأیید شوند.

9ـ2 بازرسی حین ساخت

اگر سیستم کیفیت سازنده طبق بند 17ـ1 ، انتخاب 1 تأیید شده باشد، سازنده می تواند همة بازرسیها و بررسیهای حین ساخت را که موضوع نظارت یک ادارة ثبت معتبر است، انجام دهد.

اگر سیستم کیفیت سازنده طبق بند 17ـ1، انتخاب 2 و بند 17ـ2 باشد، همة بازرسیها و بررسیهای حین ساخت، باید توسط نمایندة یک مؤسسة مستقل بازرسی مجاز، انجام شود. مؤسسة مستقل بازرسی، باید با الزامات بند 17ـ2ـالف منطبق باشد .

9ـ2ـ1 وظایف بازرسی حین ساخت

9ـ2ـ1ـ1 وظایفی که توسط همة بازرسان ساخت انجام می شود.

وظایف زیر باید حین ساخت. توسط بازرسنی که به وسیلة سازنده با یک سیستم کیفیت تأیید شدة طبق بند 17ـ1، انتخاب 1 یا بازرسان مشخص ثالث که طبق بند 17ـ1، انتخاب 2 و بند 17ـ2 توسط سیستمهای کیفیت عملیات سازنده به کار گرفته شده اند، انجام شوند.

الف ـ تصدیق شناسایی مناسب و انطباق همة مواد با الزامات مشخص شده در بند 6 . تجزیة شیمیایی فلزها را می توان با دریافت گواهی تجزیه از سازنده، تصدیق کرد.

ب ـ تصدیق انطباق سطوح داخلی و خارجی لایه های داخلی و مخازن تکمیل شده با مشخصات طراحی ساخت. تصدیق حداقل ضخامتهای توصیه شده برای دیواره و قابل قبول بودن جوشکاریها .

ج ـ تصدیق فرایند پیچش برای مخازن نوع NGV 2-4. NGV 2-3.NGV2-2 برای تضمین آن که مواد مرکب دارای ضخامت و الگوی پیچش مورد نیاز بوده و طبق ساختار کامپوزیت حاضر در مخازن، در معرض ازمونهای ارزیابی طراحی باشد.

د ـ تصدیق انطباق رزوه ها با گیج

هـ ـ تصدیق عملیات حرارتی مناسب مواد .

و ـ تصدیق آن که هر مخزنی از نظر هیدروستاتیک آزمایش شده و داده های ثبت شده، طبق آنچه هستند که سازنده مشخص کرده است .

ز ـ انتخاب همة نمونه های آزمون، نظارت بر همة آزمونها و ایجاد کپی از همة نتایج آزمون  گواهیها .

ح ـ تصدیق تطابق هر مخزن با همة الزامات، شامل نشانه گذاری .

ط ـ پیش از تحویل هر مخزن با طراحی جدید یا تغییرات طراحی، تصدیق آن که آزمونهای قابل کاربرد ارزیابی طراحی مشخص شده در بند 18، با نتایج قابل قبول انجام شده باشد.

ی ـ ارائه سوابق کامل بازرسی ( بند 15 ) به سازندة مخزن .

9ـ2ـ1ـ2 وظایف اضافی ( طبق بند 9ـ2ـ1ـ1 ) بازرسان شخص ثالث

وظایف زیر در مورد بازرسان شخص ثالث کاربرد دارد که توسط سیستم کیفیت سازنده که مطابق بند 17ـ1، انتخاب 2 و بند 17ـ2 است، به کارگرفته می شوند. این موارد باید دست کم هر دوازه ماه یک بار ممیزی شوند. ( یادآوری : در مورد سازندگانی که دارای سیستم کیفیت تأیید شدة منطبق با بند 17ـ1، انتخاب 1 هستند، وظایف زیر و ممیزیهای دوره ای، به عنوان بخشی از گواهی سیستم کیفیت مورد نیازند .

الف ـ تصدیق آن که نظامنامة کیفیت سازنده، به طراحی، خرید، کنترل فرایند، بازرسی،آزمون و ساختار مدیریت اشاره کرده باشد و این که نظامنامة کیفیت و فالیتهای کاری سازنده، با یکدیگر هماهنگی داشته باشند.

ب ـ تصدیق آن که نقشه های محصول به حد کافی، ساختاری که باید ساخته شود را تعریف می کند و این که مخازن الزامات نقشه ها را برآورده کنند.

ج ـ تصدیق آنکه مدارک طراحی، معیارهای مناسبی را برای پذیرش در بردارند.

د ـ تصدیق آن که قطعات خریداری شده، از نظر انطباق با الزامات مشخص شده، مورد بازرسی قرار گرفته اند.

هـ ـ تصدیق آن که دستورالعملهای مکتوب کافی، برای ساخت مخازن فراهم شده و مطابق با الزامات مشخص شده باشند.

و ـ تصدیق آن که محصول و مواد ورودی، بازرسی شده و آزمونها تکمیل شده و مخازن ، منطبق با مشخصات شناخته شده باشند.

ح ـ تصدیق آن که رویه های کنترل مواد، نا منطبق دنبال شوند.

ط ـ تصدیق آن که تجهیزات بازرسی و آزمون ، درست کالیبره شده باشند.

ی ـ تصدیق وجود سوابقی که دال بر آن باشند که محصول، الزامات بازرسی و آزمون را با معیار های پذیرش تعریف شده، پشت سر گذاشته باشد .

ک ـ تصدیق آن که رویه هایی دنبال شده اند که مدارک و داده های مربوط به سازندة مخزن را کنترل می کنند. این رویه ها، هم در مورد اولین نسخه های صادر شده و هم در مورد بازنگریهای بعدی، کاربرد دارد.

10 ساخت

10ـ1 کلیات

فرایندهای ساخت باید مشابه فرایند هایی باشند که برای تولید مخازنی که در معرض آزمونهای ارزیابی طراحی قرار می گیرند، به کار رفته اند و باید با جزئیات کافی، توسط سازنده مشخص شوند تا وجود محصول یکنواخت را تضمین کنند. هر گونه عیبی که احتمال ایجاد اشکال در طول عمر مخزن داشته باشد؛ غیر قابل قبول است .

10ـ2 مخازن فلزی و لایه های داخلی فلزی

آلودگی و جرم روی سطوح باید بر داشته شود تا بازرسی دقیق آنها میسر شود. وجود تکمیل سطحی به اندازة قابل قبول هموار و یکنواخت، الزامی است . هر گونه تا خوردگی داخلی، غیر مجاز است . جمع شدگی همواره ماده در طوقه یا سطح طاق، که در آن هیچ گونه تا خوردگی با لبة تیز وجود نداشته باشد، قابل قبول است . اگر سطح لایة داخلی و مخزن از ابتدا، عاری از چنین عیوبی نبود، می توان این عیوب را با ماشینکاری یا روشهای دیگر بر طرف کرد؛ به شرط آن که حداقل ضخامت الزامی دیواره، حفظ شود. پیرامون انتهای لایة داخلی یا مخزن نسبت به فشار، باید مقعر باشد .

10ـ3 لابه های داخلی غیر فلزی

لایه های غیر فلزی باید فاقد آلودگی باشند تا بازرسی مناسب آنها میسر شود. تا خوردگیها، روی هم افتادگیهای داخلی یا فرورفتگیهای تیز سطح، مجاز نیستند. اگر این عیوب از ابتدا وجود داشته اند، می توان سطح لایة داخلی را بازکاری کرد تا این عیوب حذف شوند؛ به شرط آن که لایة داخلی، همة الزامات طراحی را برآورده کند. ساختار جوشکاری شده برای لایه داخلی غیر فلزی، مجاز است. فرایند های جوشکاری لایة داخلی، بخصوص زمان، دما و نیروی اتصال دهنده،باید حین فرایند، در محدودة پارامترهای اعام شده توسط سازنده، نظارت و کنترل شود. آزمونهای کششی نمونه های جوشکاری شدة لایة داخلی، باید روی نمونه هایی انجام شود که حدود انتهایی فرایند ـ که سازنده در آن فرایند جوشکاری را کنترل می کندـ قرار دارند. آزمون کششی نمونه های جوشکاری سدة لایة داخلی، باید حین ارزیابی فرایند جوشکاری، در دمای C º 50 ـ ( F  º 58 ـ ) یا سدرتر، دمای اتاق و دمای C   º 57 ( F  º 135 ) یا گرمتر انجم شود. نمونه های کششی باید در قسمت خارج اتصال جوشکاری معیوب شوند و اگر عیب درون حوشکاری رخ می دهد، به شکل قابل کششی معیوب شوند.

10ـ4 مخازن کامپوزیت با لایه های داخلی فلزی

مخزن باید از یک لایة داخلی ساخته شود که با پیچش رشتة پیوستة اشباع شده با رزین، پوشانده شده باشد. الگوی پیچش در مورد مخازن کمر پیچ شده، باید در جهت کمر مخزن بوده و در مورد مخازن تمام پیچ شده، باید در جهت « مارپیچ و صفحه ای » و « کمر » باشد. پیچشی باید تحت کشش کنترل شده انجام شود تا ضخامت طراحی شدة کامپوزیت، حاصل شود. پس از آن که پیچش کامل شد، کامپوزیتهای با رین گرما سخت ، باید با یک فرایند دمای کنترل شده، پخته شوند.

10ـ5 مخازن کامپوزیت با لایه های داخلی غیر فلزی

مخازن کامپوزیت نوع NGV 2-4  باید از یک لایة داخلی غیر فلزی ساخته شوند، که با پیچش رشته پیوستة اشباع شده با رزین، پوشانده شده باشد. الگوی پیچشی باید در جهت « مارپیچ . صفحه ای » و « کمر » باشد که تحت کشش کنترل شده انجام می شود تا ضخامت طراحی کامپوزیت، به دست آید. پس از تکمیل پیچش، کامپوزیتهای دارای رزین گرما سخت، باید با فرایند دمای کنترل شده ـ که از دمای نرم شدن لایة داخلی غیر فلزی تجاوز نکند ـ پخته شود.

مخزن کامپوزیت با لایة داخلی غیر فلزی، باید چنان طراحی شود که اگر تحت فشار قرار گیرد لایة داخلی، آمادة پذیرش خزش و جریان بوده و طی عمر در نظر گرفته شده برای آن، نشتی رخ ندهد.

10ـ6 زرد جوشکاری1             

زرد جوشکاری برای هر منظوری که باشد، ممنوع است .

10ـ7 جوشکاری

ساختار جوشکاری مخازن فلزی و لایه های داخلی، مجاز است. رویه های جوشکاری و اپراتورها باید طبق استاندارد انجمن مهندسان آمریکا ( ASME  )، کربویلرها و مخازن تحت فشار، بخش VIII  و UW - 12 ارزیابی شوند. همة جوشکاریها باید به صورت 100% در معرض معاینة رادیوگرافی یا یک روش غیر مخرب قابل قبول دیگر قرار گیرند. همة طراحیهای با جوشکاری، باید آن قدر تحت عملکرد پیوسته قرار گیرند که در آزمون پذیرش دوره ای بند 12ـ5 معیوب شوند. بدون آن که شروع عیب در جوشکاری باشد مگر آن که حداقل تعداد چرخه ها دست کم از 50% گذشته باشد. برای لایه های داخلی نوع NGV2-2  و NGV2-3 ، جوشکاریهای طولی و تسمه های پشتیان غیر مصرف شدنی یا حلقه ها، مجاز نیست .

10ـ8 بستن انتها با شکل دهی

دو انتهای مخازن یا لایه های داخلی آلومینیومی، نباید با فرایند شکل دهی بسته شود.

پایة دو انتهای مخازن یا لایه های داخلی فولادی که با شکل دهی بسته شده اند، بجز مخازن یا لایه های داخلی که طبق ISO 9809  ساخته شده اند، باید یه روش غیر مخرب یا یک روش معادل وارسی شوند. در فرایند بستن انتها، نباید فلز اضافه شود. هر مخزن یا لایة داخلی، باید پیش از عملیات شکل دهی انتها، از نظر ضخامت و تکمیل سطح، مورد وارسی قرار گیرد.

10ـ9 سوار کردن و حفاظت

اگر وجود شرایطی برای سوار کردن یا پوششهای حفاظت کنندة شیرها الزامی باشد، ساخت آنها به عنوان قسمتی از مخزن، مجاز خواهد بود؛ به شرط آن که وجود آنها برای عملکرد مخزن، زیان آور نباشد. اگر این قطعات به عنوان قسمتی از مخزن ساخته شوند، سلامت ساختاری باید با انطباق با آزمونهای ارزیابی ـ که در جدول (2) مشخص شده ـ نشان داده شود.

10ـ10 تعاریف محموله

الف ـ فقط در مورد لایه های داخلی و مخازن فلزی : یک محموله عبارت از گروهی از لایه های داخلی یا مخازن فلزی است که به صورت متوالی تولید شده و دارای طراحی، مادة مشخص شدة ساختار، فرایند ساخت، عملیات حرارتی، تجهیزات ساخت و عملیات حرارتی و شرایط دما و اتمسفر حین عملیات یکسان با نمونة پذیرش محموله باشند و فقط طول آنها تا50  ± % تغییر کند.

ب ـ فقط در مورد لایه های داخلی غیر فلزی : یک محموله عبارت از گروهی از لایه های داخلی غیر فلزی است که به طور متوالی تولید شده و دارای طراحی، مادة مشخص شدة ساختار، فرایند ساخت، تجهیزات ساخت یکسان با نمونه پذیرش محموله باشند و فقط طول آنها تا 50  ± %  تغییر کند.

ج ـ فقط برای مخازن کامپوزیت : یک محموله عبارت از گروهی از مخازن متوالی تولید شده از لایه های داخلی با طراحی، مواد مشخص شدة ساختار، فرایند ساخت و فرایند کار سختی بر اثر افزایش فشار یکسان با نمونة پذیرش محموله، تنها با این تفاوت که فقط در مورد مخازن     NGV 2-2   ، طول آنها تا 50  ± %  تغییر دارد.      

د ـ در هیچ موردی، تجاوز تعداد یک محموله، نباید از 200 واحد به علاوة واحدهای آزمون مخرب یا یک شیفت تولید، هر کدام که بیشتر است، تجاوز کند.

10ـ11 آزمونهای ارزیابی طراحی

پیش از تحویل اولیة هر مخزن با طراحی خاص، باید آزمونهای ارزیابی مذکور در بند 18 ، نتایج رضایتبخش انجام شوند.

11 آزمونهای تولید و معاینات

11ـ1 کلیات

معاینات تولید و آزمونها، باید به روش زیر، روی همة مخازن تولید شده در یک محموله انجام شود.

الف ـ تصدیق این که عیوب مخازن و لایه های داخلی فلزی، از اندازة عیب مجاز که در بند 18ـ14 تعیین شده، تجاوز نکند ( از طریق معاینة غیر مخرب ) .

ب ـ تصدیق این که لایه های داخلی غیر فلزی فاقد عیوبی باشند که از حدود مشخص شده توسط سازنده تجاوز کنند. ( از طریق معاینه چشمی یا غیر مخرب ) برای انواع عیوب؛ رجوع شود به بند 10ـ3  .

ج ـ تصدیق آن که ابعاد و پارامترهای بحرانی مشخص شده توسط سازنده مخزن تکمیل شده و هر لایة داخلی و پوشش خارجی در محدودة رواداریهای طراحی باشند. نمونه برداری آماری ابعاد بحرانی، به شرطی مورد قبول است که نشان داده شود که نسبت قابلیت فرایند1 برابر 33/1 یا بیشتر است .

د ـ تصدیق انطباق با تکمیل مشخص شدة سطح با توجه خاص به کشش عمیق و خمها و روی هم برگشتگیها در طرقه یا نشانة بسته شدگیها و یا گشودگیهای انتهایی که از طریق فورج یا تاباندن2 ایجاد شده اند.

هـ ـ تصدیق کیفیت پوشش ( در صورت نیاز )

و ـ تصدیق نشانه گذاری

ز ـ تصدیق استقامت ( عملیات حرارتی ) مخازن و لایه های داخلی فلزی، برای مخازن نوع NGV 2-1  ، انجام سختی سنجی یا یک آزمون مشابه الزامی است .

خلاصه ای از الزامات بحرانی بازرسی تولید که روی هر مخزن انجام می شود، در جدول (1) آورده شده است .

 

 

 

 

 

 

 

 

 

جدول 1ـ الزامات بازرسی تولید

                                                مخزن NGV 2  نوع :

الزامات بازرسی

NGV 2-1

NGV 2-2

NGV 2-3

NGV 2-4

ابعاد

×

×

×

×

عیوب

×

×

×

×

استقامت (عملیات حرارتی)مخازن فلزی، لایه های داخلی فلزی و نافیهای فلزی

×

×

×

×

آزمون اثبات هیدروستاتیک (انبساط)

×

×

×

×

آزمون نشت

×

×

×

×

پوششها ( در صورت لزوم )

×

×

×

×

بستن دو انتها با شکل دهی (فولاد)

×

×

×

×

نشانه گذاریها

×

×

×

×

 

  • آزمون نشت در مورد آن مخازنی از این نوع انجام می شود که جوشکاری شده باشند .

 

11ـ2 آزمون هیدروستاتیک

هر مخزن تکمیل شده باید به صورت هیدروستاتیک، در دست کم 5/1 برابر فشار سرویس آزمایش شود. سیستمهای اندازه گیری فشار و استنباط، باید الزامات دقت و کالیبراسیون دوره ای جزوة  CGA C-1  را برآورده کنند.

فشار باید برای 30 ثانیه و به مدتی به اندازة کافی بیشتر که انبساط کافی را تضمین کند، حفظ شود. اگر فشار آزمون به دلیل خرابی دستگاه آزمون، نتواند حفظ شود، تکرار آزمون در فشاری که حداقل تا Kpa 690 افزایش یابد، مجاز است .

سازنده باید حد مناسب انبساط حجمی الاستیک و دائمی را برای فشار آزمون به کار رفته، تعریف و ثبت کند. هر مخزنی که حد تعریف شدة مرجوعی را برآورده نکند، باید نابود شود.

11ـ3 آزمون نشت

مخازن نوع NGV 2-4  و هر نوع مخزن که ساختار جوشکاری شده را به کار گیرد، باید با استفاده از رویه های ( الف ) ، (ب) یا (ج) که در ادامه آمده اند و یا یک روش دیگر از نظر نشت، آزمایش شوند.

الف ـ مخازن باید بدقت خشک شده و با هوای خشک یا نیتروژن که دارای یک گاز قابل شناسایی با نظیر هلیم است، تحت فشار سرویس قرار گیرند.

ب ـ مخازن باید در محفظه ای قرار بگیرند که شناسایی هر گونه نشستی، امکان پذیر باشد.

ج ـ درزهای جوشکاری شده یا بسته شدگیهای تابانده شده در قطعات فلزی بدون پوشش را، می توان با غوطه وری در مایع یا با محلول آب صابون، شناسایی کرد.

هر گونه نست شناسایی شده، دلیلی برای مرجوع شدن خواهد بود.

یادآوری : نشت عبارت است از رها سازی گاز از درون یک ترک، منفذ، اتصال نادرست یا یک عیب مشابه . نفوذ پذیری از دیواره ـ که منطبق با بند 18ـ11 باشد ـ نشت تلقی نمی شود.

12 آزمونهای نشت

12ـ1 کلیات

آزمونهای محموله، باید روی مخازن تکمیل شده ای که نمایندة تولید عادی بوده و با نشانه گذاریهای شناسایی تکمیل می شوند، انجام شود. مخازن آزمون و لایة داخلی باید به صورت متناسب و تصادفی، از هر محموله انتخاب شوند. اگر مخازنی که در معرض آزمونها قرار        می گیرند، بیش از تعدادی باشد که برای این استاندارد لازم است، باید همة نتایج ثبت شوند.

وقتی نتایج آزمون در برآوردن الزامات مردودی شوند، باید مخزن یا لایة داخلی مرجوع شوند. اگر به دلیل حضور عیب در نمونه، یک آزمون نامناسب انجام شد، انجام آزمون مجدد روی محمولة مرجوع شده، مجاز است. اگر نمونة دوم، معیارهای محموله را برآورده کند، محمولة مورد قبول در نظر گرفته می شود. اگر شواهدی از خطا در انجام یک آزمون یا در اندازه گیری وجود داشته باشد، باید یک آزمون دیگر انجام شود. اگر نتیجة این آزمون رضایتبخش بود، نتیجة آزمون قبلی، نباید اساس مرجوع شدن محموله قرارگیرد.

12ـ2 آزمونهای مواد محموله

مخزن یا لایة داخلی، باید هنگام قرار گرفتن در معرض آزمونهای زیر، الزامات طراحی را برآورده کنند.

الف ـ ابعاد در مقایسه با نقشه، بررسی شوند.

ب ـ در مورد مخازن و لایه های داخلی فلزی، دو نمونه طبق روش مناسب بند 6ـ2ـ4 آزمون کشش شوند.

ج ـ در مورد مخازن و لایه های داخلی فولاد، سه آزمون ضربه طبق روش مشخص شده در بند 6ـ2ـ2 انجام شوند.

12ـ3 مخازن پوشش دار

وقتی یک پوشش محافظ، قسمتی از طراحی است، باید آزمونهای زیر روی یک مخزن تکمیل شده یا صفحة نماینده از هر محمولة پوشش انجام شوند :    

الف ـ آزمونهای ضخامت پوشش باید طبق روش آزمون مناسب زیر باشد :

ASTMD 1186  ـ اندازه گیری ضخامت لایة خشک روی پایة آهنی .

ASTMD 1400  ـ اندازه گیری ضخامت لایة خشک روی پایة غیر آهنی .

ASTMD 4138  ـ اندازه گیری مخرب ضخامت لایة خشک پوشش محافظ .

مخازنی که در برآورده کردن الزام ضخامت پوشش مشخص شده توسط سازنده، مردود شوند، می تواند بدون آن که ابتدا رفع پوشش مجدد شوند، دوباره پوشش داده شوند.

ب ـ در آزمون چسبندگی پوشش طبق ASTMD 3359   ، هنگامی که با استفاده از روش آزمون A  یا B به طور متناسب اندازه گیری می شود. باید حداقل میزان 4/1 را به دست دهد. تعمیر سطوح آزمایش شده با یک رویة تأیید شدة سازنده، مجاز است .

وقتی پوشش در برآوردن الزامات مردود شود، باید محموله 100% بازرسی شود تا مخازن با عیوب مشابه، جداسازی شوند. پوشش همة مخازن معیوب، می تواند با استفاده از روشی که سلامت مخازن با پوشش کامپوزیت را تحت تأثیر قرار ندهد، برداشته شده و دوباره ایجاد شود. پس از آن، آزمون محمولة پوشش، باید تکرار شود.

12ـ4 آزمون ترکیدن

12ـ4ـ1 آزمون ترکیدن محموله

یک مخزن از هر محموله، باید تحت فشار هیدروستاتیک قرار گیرد تا طبق رویة آزمون مشروح در بند 18ـ5ـ الف ترکیده شود. گسیختگی می تواند در هر ناحیة مخزن رخ دهد. فشار ترکیدن باید حداقل فشار ترکیدن الزامی را برآورده کرده یا از آن تجاوز کند؛ در غیر این صورت، محموله باید مرجوع شود.

مخزنی که برای آزمون چرخة عملکرد بند 12ـ5 به کار رفته، می تواند برای آزمون ترکیدن به کار رود. اگر فشار ترکیدن مخزن تحت آزمون چرخه قرار گرفته و کمتر از حداقل فشار ترکیدن الزامی باشد، باید یک آزمون اضافی ترکیدن را روی یک مخزن دیگر ـ که از محمولة انتخاب شده ـ انجام داد. فشار ترکیدن مخزن اضافی باید حداقل فشار ترکیدن الزامی را برآورده کرده یا از آن تجاوز کند؛ در غیر این صورت، محموله باید مرجوع شود.

12ـ4ـ2 آزمون دوره ای ترکیدن ( فقط قابل کاربرد در مورد مخازن NGV 2-1  )

12ـ4ـ2ـ1 الزام 12ـ4ـ1 برای ترکیدن یک مخزن از هر محموله را می توان با آزمون دوره ای ترکیدن جایگزین کرد. برای پنج محموله متوای از یک خانواده طراحی ( یعنی مواد، فرایند ها و سطوح تنش مشابه، ولی با ابعاد متفاوت ) یک مخزن از هر محموله، باید طبق الزامات بند 12ـ4ـ1 ، تحت آزمون ترکیدن قرارگیرد. اگر مخزن برداشته شده از هر محموله، در بر آوردن حداقل فشار ترکیدن الزامی، مردود شود، محموله باید مرجوع شود.

12ـ4ـ2ـ2 اگر پنج محولة متوالی آزمون، ترکیدن را پشت سر بگذارند، در این صورت، انجام آزمونهای بعدی ترکیدن، تنها روی  دهمین محمولة ساخته شده، الزامی است . اگر بیش از سه ماه از آزمون ترکیدن آخرین محمولة مخازن گذشته باشد، در این صورت یک مخزن از محمولة بعدی مخازن ساخته شده، باید تحت آزمون ترکیدن واقع شود.

12ـ4ـ2ـ3 اگر مخزن در برآوردن حداقل الزام آزمون ترکیدن مردود شود، در این صورت، محمولة مرجوع شده و یک نمونه از هر محمولة، ساخته شده، پس از آخرین آزمون دوره ای ترکیدن، باید آزمایش شود. هر گونه ردی در برآوردن حداقل الزام آزمون ترکیدن، باید موجب مرجوع شدن محمولة مربوطه شود. یک مخزن نماینده از هر ده محمولة بعدی، باید مورد آزمایش ترکیدن واقع شود.

12ـ5 آزمون چرخه

12ـ5ـ1 آزمون چرخة محموله

یک مخزن از هر محموله، باید طبق روش زیر، تحت آزمون چرخة فشار قرار گیرند. نشت یا گسیختگی در هر ناحیة مخزن می تواند رخ دهد. تعداد چرخه هایی که بیش از وقوع خرابی طی می شوند، باید تعداد مشخص شده در زیر را برآورده کرده یا از آن تجاوز کند؛ در غیر این صورت، محموله باید مرجوع شود.

12ـ5ـ2 آزمون دوره ای چرخة فشار

12ـ5ـ2ـ1 مخزن باید طبق رویة زیر، مورد آزمایش چرخة فشار قرار گیرد :

الف ـ مخزن مورد آزمایش، با یک سیال غیر خورنده نظیر روغن، آب شامل ممانعت کننده یا گلیکول، پر می شود.

ب ـ مخزن بین مقدار کمتر یا برابر 10% حداکثر فشار پرشدن و مقدار بیشتر یا برابر حداکثر فشار پرشدن (25/1 برابر فشار سرویس ) به تعداد 750 برابر عمر طراحی مخزن بر حسب سال و حداقل 250 و 11 چرخة تحت چرخة فشار، قرار می گیرند.

12ـ5ـ2ـ2 اولین پنج محمولة متوالی از یک خانوادة طراحی ( یعنی مواد، فرایند ها و سطوح تنش مشابه، ولی ابعاد مختلف ) باید حداقل 000،15 چرخه با با نرخی که از ده چرخه بر دقیقه تجاوز نکند، مورد آزمایش قرار گیرد. اگر مخزن هر محموله در برآوردن این الزام مردود شود، محموله باید مرجوع شود.

12ـ5ـ2ـ3 اگر پنج محمولة متوالی آزمون چرخه، فشار را پشت سر بگذارد، در این صورت، لازم است آزمونهای بعدی چرخة فشار، تنها روی هر دهمین محمولة ساخته شده، انجام شود. اگر بیش از سه ماه از آزمون چرخة فشار آخرین محموله گذشته باشد، در این صورت، یک مخزن از محمولة بعدی ساخته شده، باید مورد آزمایش چرخه قرار گیرد.

12ـ5ـ2ـ4 اگر مخزن در برآوردن الزام چرخه مردود شود، در این صورت، محمولة مرجوع شده و یک مخزن نماینده از هر ده محمولة بهدی، باید مورد آزمون چرخه قرار گیرد.

13 مخازن و لایه های داخلی مرجوع شده

13ـ1 آزمون فیزیکی

انجام عملیات حرارتی مجدد مخازن یا لایه های داخلی فلزی، مجاز است. پس از آن، مخازن یا لایه های داخلی مورد پذیرش، باید در همة آزمونهای مقرر شده، قبول شوند. برای آلومینیوم یک عملیات حرارتی اضافی و برای فولاد، دو عملیات حرارتی اضافی مجاز است. عملیات حرارتی اضافی، نیاز به تأیید توسط آزمون خواص ماده دارد ( 6ـ2ـ4  برای آلومینیوم و آزمون شارپی برای فولادها ) .

13ـ2 آزمون نشت

مخازنی دارای نشت، نباید مورد استفاده قرار گیرند.

13ـ3 آزمون هیدروستاتیک

مخازن مرجوع شده، نباید مورد استفاده قرار گیرند.

13ـ4 آزمون چرخه

مخازن محموله های مرجوع، نباید مورد استفاده قرار گیرند.

13ـ5 آزمون ترکیدن

مخازن محموله های مرجوع، نباید مورد استفاده قرار گیرند.

14 وسایل اطمینان تخلیة فشار

همة مخازن، باید هنگام قرا رگرفتن در معرض آتش از گسیختگی، محافظت شوند. این حفاظت در هر مخزن، باید با تجهیز آن به وسایل اطمینان تخلیة فشار منطبق با                         ANSI / IAS PRD 1-1998  ایجاد شود. مؤثر بودن وسایل اطمینان تخلیة فشار، باید طبق بند 18ـ8 نشان داده شود.           

15 سابقة ساخت

سازنده باید اطلاعات متناسب در مورد مواد، فرایندهای ساخت و نتایج ازمون مخازن سوخت را نگهداری کند. این سوابق باید واضح، خوانا و در کلیات، طبق فرمهای پیوست الف  باشد.

بازرس باید گزارشهای تکمیل شدة آزمون را به سازندة مخزن ارائه دهد. سابقة بازرسی، باید حداقل به مدت 22 سال از تاریخ انجام اولین آزمون روی مخزن، توسط سازندة مخزن و بازرس، نگهداری شود.

16 نشانه گذاری و تحویل

16ـ1 نشانه گذاری

سازنده روی هر مخزن، باید نشانه گذاری دائمی و واضحی را ایجاد کند. نشانه گذاری باید توسط برچسب درون پوشش رزین ـ بر چسبی که با چسب  چسبانیده شود ـ ، مهرهای با تنش کم بر سطح نمایان گنبدی فلزی یابا هر ترکیبی از این روشها ایجاد شود . بر چسبهای چسبدار و به کار گیری آنها باید طبق UL 969  باشد. استفاده از برچسبهای چندگانه، مجاز است و باید چنان قرار گیرند که توسط پایه های نصب پوشانده شود.

16ـ1ـ1 اطلاعات نشانه گذاری

هر مخزن منطبق با این استاندارد، باید به صورت زیر نشانه گذاری شود :

الف ـ اطلاعات اجباری

1 نشانه گذاری طبق FM VSS 304  « سلامت مخزن سوخت گاز طبیعی فشرده»

2 ××NGV2 -  ( که « × × » سال این استاندارد را که مخزن در آن طراحی شده، نشان می دهد ) .

3 شمارة قطعة سازنده، شمارة محموله یا شمارة سریال   

4 عبارت « فقط از وسایل اطمینان تخلیة فشار و شیر فشار تأیید شده توسط سازنده استفاده شود » .

ب ـ می توان اطلاعات غیر اجباری را اضافه کرد؛ ولی آنها باید به شکلی نمایش داده شوند که با اطلاعات اجباری اشتباه نشوند. همة اطلاعات غیر اجباری، باید به دنبال ترتیب اطلاعات اجباری بیاید یا از آن جدا شود.

نشانه گذاری باید به ترتیب فهرست شده باشد؛ ولی ترتیب خاص آنها را می توان با توجه به فضای موجود تغییر داد. یک مثال قابل قبول از اطلاعات اجباری، به صورت زیر است :

CNG ONLY

DO NOT USE AFTER 03/2009

Manufacturer /Part Number / Serial Number

20700 Kpa ( 3000 Psi )/ 21 º C ( 70 º F )

NGV 2-2 ( registration no, " a ")

Fire Protection (type )

ANSI / AGA NGV2-××

FOR USE ONLY WTTH THE CONTAINER MANUFACTURER'S APPROVED PRD AND VALVES

16ـ2 تحویل

پیش از تحویل مخزن از کارگاه سازنده، داخل آن باید تمیز و خشک شود و هر مخزن باید بر اساس نیاز سازنده، مورد بازرسی قرارگیرد. مخازن نباید با نصب یک شیر، بلافاصله بسته شوند و وسایل اطمینان در صورت کاربرد، باید با استفاده کند، بسته شود. پیش از تحویل، یک ممانعت کننده از خوردگی ( مانند روغن ) باید درون همة مخازن و لایه های داخلی فولادی اسپری شود؛ به طوری که کل سطح داخل آنها را بپوشاند.

17 تضمین کیفیت

17ـ1 کلیات

برنامه های سیستم کیفیت، باید ایجاد شده و به اجرا در آیند تا تضمین شود که مخازن طبق طراحی مجاز، تولید خوهد شد.

سیستمهای کیفیت، باید طبق یکی از انتخابهای زیر باشند :

انتخاب 1 : سیستم کیفیت تأیید شده ـ سیستمهای مدیریت کیفیت، باید از نظر انطباق با   ISO 9001  یا ISO 9002  توسط یک موسسة معتبر ثبت کننده، ثبت شوند. سایر سیستمهایی که ISO9001  را در بردارند، مانند QS 9000  ، قابل قبولند.

انتخاب 2 : بازرسی مستقل ـ سازنده باید بازرس مستقل با مسئولیت بازرسی و مرور سیستم کیفیت سازنده، به کار گیرد.

17ـ2 بازرسی مستقل ( انتخاب 2 )

الف ـ سازنده باید بازرسی مستقلی از تولید و آزمون مخزن را ترتیب دهد. بازرس مستقل باید توسط یک مؤسسة بازرسی مستقل شناخته شدة ملی به کار گرفته شده باشد. چنین سازمانهایی، شامل موارد زیرند؛ ولی محدود به آنها نیستند : هیأت ملی بازرسان بویلر و مخازن تحت فشار، خدمات تأیید بین المللی، آزمایشگاه های متعد ( UL  )، مؤسسة مدیریت کیفیت کانادا، مؤسسة استاندارد انگلستان ( BSI ) و مؤسسه های بازرسی مستقلی که برای بازرسی مخازن گاز فشرده ای که تخت مقررات ادارة مواد خطرناک1  (OHMR  ) مربوط به وزارت راه آمریکا ( DOT  ) یا مقررات کالاهای خطرناک مربوط به وزارت راه کانادا ( TC ) ساخته        شده اند، تأیید شده باشند.

ب ـ نظامنامة سیستم کیفیت سازنده، باید همة اجزا، الزامات و شرایط سیستم کیفیت سازنده را در بر گیرد. نظامنامة کیفیت، حداقل باید به خط و مشی طراحی، خرید، کنترل فرایند، بازرسی، آزمون و ساختار مدیرت اشاره کند. سیستم باید به صورتی جامع و منظم، شکل خط و مشی های مکتوب ، رویه ها و دستورالعملهایی را تشریح کند که آنها امکان درکی واضح و یکپارچه ای از قصد سازنده در مورد تضمین کیفیت را فراهم کنند.

ج ـ بازرسی مستقل باید عملیات بازرسی مورد نیاز در بند 9ـ1 را انجام دهد یا بر آنها نظارت کند و سیستم کیفیت را از نظر کامل بودن مردود کند، سیستم کیفیت سازنده را طبق بند 9ـ2 نظارت کند. بازرس مستقل باید سازنده را از نقایص سیستم کیفیت آگاه کند و باید یک سابقة مکتوب از نقایص و اقدامات اصلاحی نگهداری کند.

18آزمونهای ارزیابی طراحی

18ـ1 کلیات

آزمونهای ارزیابی باید روی مخازن تکمیل شده ای انجام شوند که نمایندة تولید عادی ( شامل یک پوشش محافظ، اگر جزئی از طراحی باشد ) هستند و با نشانه گذاریهای شناسایی تکمیل شده اند باشند، انجام شود. همة آزمونهای ارزیابی طراحی، باید توسط مؤسسة بازرسی مستقل نظارت شوند. سوابق آزمون باید توسط سازندة مخزن، در پرونده نگهداری شوند. اگر طور دیگری مشخص نشده باشد؛ میزان چرخة فشار باید به صلاحدید سازنده انتخاب شود؛ ولی نباید از 10 چرخه بر دقیقه تجاوز کند. باید احتیاط کرد، اطمینان حاصل شود دمای آزمون مشخص شده، حفظ شود.

18ـ2 الزامات آزمون

مخازن نمایندة هر طراحی و تغییر طراحی، باید در معرض آزمونهای مقرر شده در جدول (2) قرار گیرند. ارزیابی طراحهایی که به قدر کافی، مشابه یک طراحی موجود کاملاً مجاز باشند، باید از طریق یک برنامة آزمون کاهش یافته که در جدول (2) تعریف شده است، مجاز باشد. تغییرات طراحی که در محدودة راهنما های جدول (2) قرار نمی گیرند، باید به عنوان یک طراحی اولیه ارزیابی شوند. اگر تغییرات جزئی طراحی در جدول (2) تعریف نشده باشد، در این صورت، موسسة مستقل بازرسی، سطح آزمون کاهش یافتة لازم را برای ارزیابی مجدد تعیین می کند.

تقویت کامپوزیت روی مخازن در مخزن آزمونهای ارزیابی، باید به طور کامل پخته شده باشد. کامل بودن پخت باید روی همة واحدهای به کار رفته در آزمونهای ارزیابی، تصدیق شود.

 

 

 

جدول 2ـ الزامات آزمون برای طراحی و الزامات طراحی

نوع آزمون

طراحی اولیه

سازندة الیاف یا مواد

مادة سیستم رزین

ماده لایة داخلی یا مخزن فلزی

قطر

≥ 02 (7)

قطر <20%

(7)

فشار سرویس 20%

(7)

طول

≥ 20%  تغییر

طول ≥ 50% تغییر

پایه های یکپارچه نصب و نوشتهای حفاظتی شیر

وسایل اطمینان تخلیة فشار و شیرهای اطمینان

پوشش خارجی

نافی

چرخة فشار در دمای محیط

×

(1)×

 

×

(5)×

×

(5)×

 

 

(5)×

 

 

(5)×

محیطی (4)

×

×

(10)×

(2)×

 

 

 

 

 

 

 

×

 

ترکیدن هیدروستاتیک

×

×

×

×

(5)×

×

(5)×

(5)×

(5)×

(5)×

 

 

(5)×

آزمون آتش

×

(1)×

 

(2)×

 

×

 

(3)×

×

 

(8)×

 

 

تحمل عیب(4)

×

(1)×

(10)×

(2)×

 

×

 

 

 

 

 

 

 

آزمون افتادن(4)

×

×

(10)×

(11)×

 

×

 

 

×

 

 

 

 

آزمون نفوذ

×

(1)×

(10)×

(2)×

(9)×

×

 

 

 

 

 

 

 

آزمون نفوذ پذیری (6)

×

 

 

×

 

 

 

 

 

 

 

 

 

چرخة گاز طبیعی

×

 

 

(11)×

 

 

 

 

 

 

 

 

 

گسیختگی تحت تنش شتابزده (4)

×

(1)×

×

(11)×

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

یادآوریهای جدول (2) :

1 تنها وقتی آزمون مورد نیاز است که نوع الیاف تغییر کرده باشد؛ برای مثال، از الیاف شیشه به الیاف کربن یا آرامید .

2 تنها وقتی آزمون مورد نیاز است که نوع مادة لایة داخلی تغییر کرده باشد؛ برای مثال، از فولاد به آلومینیم یا فلز به پلیمر .

3 اگر وسایل اطمینان تخلیة فشار یا شکل وسیله در آزمون آتش مورد نیاز روی مخزنی با ظرفیت آبی داخلی داخلی برابر یا بیشتر، قبول شده باشند، آزمون آتش لازم نیست.

4 تنها برای کامپوزیت تقویت شده، آزمون لازم است.

5 تنها یک واحد برای ارزیابی لازم است.

6 آزمون تنها برای مخازن NGV 2-4  لازم است.

7 وقتی در قطر یا فشار، تغییراتی رخ داد، اجزای ساختار دیواره، باید در سطوح تنش اسمی مشابه یا کمتر از طراحی اولیه کار کنند ( یعنی اگر فشار یا قطر افزایش یافت، ضخامت دیواره باید به طور متناسب افزایش یابد. )

8 این آزمون در صورتی لازم است که در طراحی جدید شیر، سطح کانال جریان تخلیه نسبت به شیرهای مجاز قبلی، کاهش یافته باشد یا اگر جرم شیر و وسیلة اطمینان تخلیة فشار، بیش از 30% افزایش یابد یا وقتی وسیلة اطمینان تخلیة فشار تعویض شود.

9 تنها وقتی آزمون لازم است که قطر کاهش یابد.

10 اگر مواد معادل، از نظر شیمیایی با یکدیگر جایگزین شوند، آزمون لازم نیست .

11 تنها وقتی آزمون لازم است که در پلیمر، تغییری رخ دهد.

18ـ3 آزمون چرخه در دمای محیط

دو مخزن تکمیل شده، باید در دمای محیط به تعداد 000،45 چرخه یا آن قدر تحت فشار قرار بگیرند تا خراب شوند. چرخة فشار طبق رویة زیر انجام می شود :

الف ـ مخزن موتور آزمون با یک مایع غیر خورنده نظیر روغن، آب دارای ممانعت کننده یا گلیکول پر می شود.

ب ـ چرخة فشار با میزانی که از 10 چرخه بر دقیقه بیشتر نیست، در فشاری بین کمتر یا معادل 10% حداکثر فشار پر شدن و بیش از یا معادل حداکثر فشار پر شدن ( 25/1 برابر فشار سرویس ) انجام می شود.

مخازن نباید بیش از رسیدن به تعداد چرخه های معادل 750 برابر عمر طراحی مخزن بر حسب سال و حداقل 250 و11 چرخه، مردود شوند. مخازنی که تعداد چرخة مورد نیاز را پشت سر بگذارند، نباید گسیخته شوند؛ ولی می توانند در اثر نشت مردود شوند. مخازنی که طی 000،45 چرخه مردود نشوند، باید با ادامة چرخه ها تا مردود شدن یا با تحت فشار دادن تا مرحلة ترکیدن، نابود شوند. در مورد مخازنی که 000،45 چرخه را پشت سر بگذارند، مردود شدن در اثر گسیختگی؛ مجاز است.

تعداد چرخه ها تا مردود شدن، باید همراه با محل و شرح شروع خرابی، گزارش شود.

18ـ4 آزمون محیطی

این آزمون تنها در مورد مخازن نوع NGV2-4,NGV2-3,NGV2-2  کاربرد دارد.

18ـ4ـ1 ترتیب و آماده سازی مخزن

دو مخزن در یک شرایط نصب نماینده که شامل پوشش ( در صورت کاربرد )، پایه ها، درزبندها و اتصالات فشاری باشد و با ترکیب درزبندی مشابه با آنچه در هنگام استفاده به کار می رود  (مانند اورینگ ها )، باید مورد آزمایش قرار گیرد. اگر پایه ها بیش از نصب روی خودرو، رنگ شده یا پوشش داده شوند، می توان آنها را رنگ کرد یا پوشش داد.

یک مخزن باید طبق غوطه وری بند 18ـ4ـ3ـ1 در معرض شرایط محیطی قرار گیرد و مخزن دیگر باید طبق « قرار گرفتن در معرض سایر مایعات » بند 18ـ4ـ3ـ2 در معرفی شرایط محیطی قرار گیرد. هر دو مخزن باید در معرض پیش آماده سازی مناسب و الزامات چرخة فشار کامل مشخص شده در بندهای 18ـ4ـ4 و 18ـ4ـ5 قرار گیرد.

بخش بالایی مخزنی که برای آزمون « قرار گرفتن در معرض سایر مایعات » به کار می رود، باید به پنج قسمت مجزا تقسیم شده و برای پیش آماده سازی و قرار گرفتن در معرض مایع، نشانه گذاری شود ( ر. ک. شکل 1 ). قطر اسمی این قسمتها باید 4 اینچ باشد. این قسمتها نباید در سطح مخزن، همپوشانی داشته باشند. این قسمتها با در نظر داشتن سهولت آزمون، لزومی ندارد در امتداد یک خط واحد قرار گیرند، ولی نباید با بخش غوطه ور مخزن همپوشانی داشته باشند.

 

 

 

 

شکل 1- نحوة قرار گیری مخزن و آرایش سطوح در معرض مایعات

گرچه پیش آماده سازی و قرار گرفتن در معرض سایر مایعات، روی قسمت استوانه ای مخزن انجام می شود؛ ولی همة مخزن شامل قسمتهای گنبدی، بایست در برابر محیطهای قرار گیری مانند سطوح در معرض، مقاوم باشند.

اگر برای جلوگیری از آلوده سازی متقابل مایعات، تدبیری به کار رود، می توان یک مخزن را برای هر دو آزمون محیط غوطه ور و قرار گرفتن در معرض مایعات به کار برد.

18ـ4ـ2 دستگاه پیش آماده سازی

برای پیش آماده سازی مخزن آزمون توسط برخورد با پاندول و شن دستگاه زیر، مورد نیاز است. پیش آماده سازی به وسیلة برخورد با پاندول و برخورد با شن، برای آن قسمتی از مخزن که برای آزمون « محیط غوطه وری » به کار می رود، مورد نیاز است. ( ر.ک. بند 18ـ4ـ3ـ1 ). پیش آماده سازی به وسیلة برخورد با شن، برای قسمتی از مخزن که برای آزمون « قرار گیری در معرض مایعات دیگر » به کار می رود، مورد نیاز ایت.

18ـ4ـ2ـ1 برخورد با پاندول

بدنة ضربه زننده باید از فولاد بوده و دارای شکل هرمی با وجوه جانبی مثلث و پایة مربعی شکل باشد که راس و یالهای آن با شعاع 3 میلیمتر ( I  n 12/0 ) گرد شده باشند.

مرکز برخورد پاندول، باید منطبق با مرکز گرانش هرم باشد و فاصلة آن از محور چرخش پاندول، باید یک متر (40 اینچ ) باشد. جرم کلی پاندول با توجه به مرکز برخورد آن، باید          k  g  15 ( lb 33 ) باشد. انرژی پاندول در لحظة برخورد، نباید کمتر از Nm 30 (ft.lb 1/22 ) و تا جای ممکن، نزدیک به این مقدار باشد. طی برخورد پاندول، مخزن باید توسط نافیهای انتهایی یا پایه های در نظر گرفته شده برای نصب، در محل خود قرار گیرد.

 

 

18ـ4ـ2ـ2 ماشین برخورد شن

این ماشین با توجه به مشخصات طراحی ـ که در شکل (2) نشان داده شده ـ ساخته شده است. رویة کار این دستگاه، باید طبق آنچه باشد که در استاندارد  ASTM D3170 آمده، به استثنای آن که مخزن می تواند حین برخورد شن، در دمای محیط قرار گیرد.

18ـ4ـ3ـ2 شن

شن، آبرفتی جاده ای است که از یک غربال m m 16 ( I n 5/8 ) رد شده، ولی از غربال mm 5/9 ( in  3/8 ) رد نمی شود. هر بار استفاده از آن، شامل m L 550 ( یک پنیت ) از شن درجه بندی شده ( حدود 250 تا 300 سنگریزه ) است.

18ـ4ـ3 محیطها

18ـ4ـ3ـ1 محیط غوطه وری

در مرحلة مشخص شده از ترتیب آزمون ( جدول 3 ) مخزن به طور افقی، در حالی که قسمت یک سوم پایینی قطر مخزن در محلولی غوطه ور است، قرار داده می شود. محلول شامل ترکیب زیر خواهد بود :

الف ـ آب یون زدایی شده

ب ـ کلرید سدیم :     1% ± 5/2 % در صد وزنی .

ج ـ کلرید کلسیم :     1% ± 5/2 % در صد وزنی .

د ـ اسید سولفوریک :  به اندازة کافی برای دستیابی به محلولی با P  H معادل 2/0 ± 0/4

تصویر 2ـ ماشین برخورد شن

سطح محلول و P  H ، پیش از هر مرحلة آزمون که از این محلول استفاده شود، تنظیم         می شود. دمای محلول باید C º 5 ± 21 ( F º 10 ± 70 ) باشد. طی غوطه وری، بخش غیر غوطه ور مخزن باید در دمای محیط، یعنی C º 14 ± 24 ( F  º 25 ± 75 ) باشد.

 

 

18ـ4ـ3ـ2 قرار گیری در معرض سایر مایعات

در مرحلة مناسبی از ترتیب آزمون ( جدول 3 ) هر قسمت نشانه گذاری شده، باید به مدت 40 دقیقه در معرض یکی از پنج محلول زیر قرار گیرد. باید هر قسمت، محیط مشابهی ایجاد شود. پنج محلول عبارتند از :

الف ـ اسید سولفوریک    : محلول 19% حجمی در آب .

ب ـ هیدرواکسید سدیم  : محلول 25 % وزنی در آب .

ج ـ متانول ـ بنزین       : غلظت 5 ـ95 % از سوخت M S با رعایت الزامات                 ASTM D 4814  ، سوخت موتور خودرو برای جرقه ـ اشتعال .

د ـ نیترات آمونیم        : محلول 28% وزنی در آب .

هـ ـ مایع شستشوی شیشة جلو ( محلول 50% حجمی متیل الکل و آب ) نمونة آزمون هنگامی قرار گرفتن در معرض این مایعات، به صورتی قرار می گیرد که که سطح در معرض، در بالاترین قسمت قرار گیرد. با استفاده از یک پیپت، 5 میلی لیتر از مایع آزمون، روی پشم شیشه ریخته می شود. باید مطمئن شد که بالشتک به طور یکنواخت در سطح و ضخامت خود، چنین شده است، پس از تحت فشار قرار دادن مخزن به مدت 40 دقیقه، بالشتک برداشته می شود.

18ـ4ـ4 شرایط آزمون

18ـ4ـ4ـ1 چرخة فشار

به طوری که در ترتیب آزمون تعریف شد، مخزن باید برای دما های محیط و بالا، بین کمتر یا برابر 10% فشار سرویس و 125% فشار سرویس تحت چرخة فشار هیدرولیکی قرار گیرد. فشار دوره ای، بالایی برای گامهای دمای پایین، باید 80% فشار سرویس باشد. چرخه شامل 60 ثانیه نگهداشتن فشار حداکثر است. فرایند اسمی چرخه، عبارت است از :

الف ـ صعود از فشار 10% ≤ تا 125% ≥ فشار سرویس .

ب ـ نگهداشتن فشار 125% ≥ به مدت حداقل 60 ثانیه ( آزمونهای دمای محیط و دمای بالا )

نگهداشتن فشار در معادل و بالاتر از 10% فشار سرویس، به مدت حداقل 60 ثانیه ( آزمونهای با دمای پایین )

ج ـ سقوط از 125% ≥ ( یا % 80 ) به 10% ≤ فشار سرویس ،

د ـ کل زمان یک چرخه، نباید کمتر از 66 ثانیه باشد.

18ـ4ـ4ـ2 فشار حین قرار گیری در معرض سایر مایعات

پس از استفاده از مایعات دیگر، مخزن باید به مدت حداقل 40 دقیقه تحت فشار بیشتر یا برابر 125% فشار سرویس قرار گیرد.

18ـ4ـ4ـ3 قرار گیری در دما های بالا و پایین

همان طور که در ترتیب آزمون ذکر شد، سطح مخزن باید به دمای بالا یا پایین برده شود. دمای پایین باید C º 5  ± 40ـ ( F  º 10 ± 40ـ ) هوای با دمای بالا باید                           C  º 5  ± 82 ( F  º 10 ± 180 ) باشد و این دماها در سطح مخزن اندازه گیری می شود.

18ـ4ـ5 رویة آزمون

18ـ4ـ5ـ1 پیش آماده سازی مخزن

هر یک از پنج قسمت نشان داده شده در شکل (1)، برای قرار دادن مخزن در معرض مایعات دیگر، باید با استفاده از برخورد شن، مورد پیش آماده سازی قرار گیرند.

بخش مرکزی مخزن که غوطه ور خواهد شد، باید با برخورد پاندول، هر یک از سه موضع، که تقریباُ 150 میلیمتر ( 60 اینچ ) از هم دور هستند، مورد پیش آماده سازی قرار گیرد. پس از برخورد پاندول، هر یک از سه موضع باید با استفاده از برخورد شن، مورد پیش آماده سازی قرار گیرد.

موضعی که در محدودة قسمت غوطه ور هر قسمت گنبدی است و 50 میلیمتر (2 اینچ )        ( اندازه گیری به صورت محوری ) از مماس فاصله دارد، باید توسط یک تک ضربة رأس بدنة پاندول، مورد پیش آماده سازی قرار گیرد.

مخزن حین پیش آماده سازی، باید فاقد فشار باشد .

 

18ـ4ـ5ـ2 ترتیب آزمون و چرخه ها

ترتیب قرار گیری در معرض محیط، چرخه های فشار و دمای مورد کاربرد، در جدول (3) آورده شده است. بین مراحل، سطح مخزن نباید شسته یا پاک شود.

18ـ4ـ6 نتایج مورد قبول

پس از ترتیب آزمون فوق، استقامت ترکیدن باقیمانده در مخزن، وقتی طبق آزمون ترکیدن هیدروستاتیک بند 18ـ5 آزمایش می شود، نباید کمتر از 8/1 برابر فشار سرویس باشد.

 

جدول 3

 

مراحل آزمون

 

محیطها

تعداد چرخه های فشار

دما

روش دو

مخزن

روش تک مخزن

غوطه وری مخزن

مخزن با سایر سیالات

یک مخزن دیگر

ـ

1

1

سایر سیالات (40 دقیقه )

ـ

محیط

1

ـ

2

غوطه وری

375 برابر عمر کاری(سال )

محیط

ـ

2

ـ

هوا

375 برابر عمر کاری(سال )

محیط

ـ

3

3

سایر سیالات (40 دقیقه)

ـ

محیط

2

4

4

هوا

188 برابر عمر کاری (سال)

کم

ـ

5

5

سایر سیالات (40 دقیقه)

ـ

محیط

3

6

6

هوا

188 برابر عمر کاری (سال)

محیط

 

 

 

 

 

 

18ـ5 فشار ترکیدن هیدروستاتیک

الف ـ سه مخزن نماینده، باید به صورت هیدروستاتیک تحت فشار قرار گیرند تا مردود شوند. نرخ تحت فشار قرار گرفتن در فشار های تا 80% حداقل فشار ( محاسبه شده ترکیدن ) مورد نیاز، نباید از Kpa 1400 بر ثانیه ( psi/s 200 ) تجاوز کند. اگر نرخ تحت فشار قرار گرفتن در فشار های تا 80% حداقل فشار ( محاسبة شده ترکیدن ) مورد نیاز، Kpa 350 بر ثانیه              (psi/s 50 ) تجاوز کند، در این صورت، یا مخزن باید به طور اتوماتیک بین منبع فشار و وسیلة اندازه گیری فشار قرا رگیرد و یا باید در حداقل فشار طراحی ترکیدن، فشار به مدت 5 ثانیه، نگه داشته شود.  

ب ـ حداقل فشار ( محاسبه شده ) ترکیدن، باید دست کم 25/2 برابر فشار سرویس بوده و وقتی طبق الزامات بند 7ـ3ـ1 تحلیل می شود، تحت هیچ شرایطی نباید از مقداری که برای برآوردن الزامات نسبت تنش بندهای 7ـ1 یا 7ـ3ـ2 لازم است، کمتر سود. فشار واقعی ترکیدن، باید ثبت شود.

ج ـ برای طراحیهای NGV2-2 ، یک لایة داخلی نیز باید به صورت هیدروستاتیک ترکیده شود. فشار ترکیدن باید از 25/1 برابر فشار سرویس بیشتر شود.

18ـ6 آزمون تحمل عیب کامپوزیت

تنها برای انواع NGV2-2  ، NGV2-3  ، NGV2-4  یک مخزن بدون پوشش، باید دارای دو عیب در جهت طولی باشد که در جدار جانبی کامپوزیت بریده شده باشد. یک عیب باید حداقل 25 میلیمتر ( یک اینچ ) طول و حداقل 25/1 میلیمتر (05/0 اینچ ) عمق داشته باشد و عیب دیگر، باید حداقل 200 میلیمتر ( i n 8 ) طول و حداقل m m 75/0 ( in 03/0 ) عمق داشته باشد.

سپس مخزن دارای عیب، باید با فشار بین حداکثر 10% 25/1 برابر فشار سرویس تا حداقل 25/1 برابر فشار سرویس، به تعداد معادل 750 برابر عمر طراحی مخزن برحسب سال و حداقل تعداد 250و11 چرخه بدون نشت یا گسیختگی، تحت چرخة فشار قرار گیرد. همة مخازن که این آزمون را پشت سر گذاشته اند، باید نابود شوند.

18ـ7 آزمون انداختن

تنها برای مخازن انواع NGV2-2  ، NGV2-3  ، NGV2-4  ، یک یا چند مخزن تکمیل شده، باید بدون تحت فشار قرار دادن داخلی و نصب شیر در دمای محیط، مورد آزمایش افتادن قرار گیرند. سطحی که مخازن روی آن انداخته می شوند، باید کف بتونی همواره و افقی باشد. یک مخزن باید در وضعیت افقی و به صورتی انداخته شود که فاصلة پایین ترین نقطة مخزن از سطحی که روی آن انداخته می شود، از 83/1 متر (72 اینچ ) کمتر نباشد. یک مخزن باید به صورت عمودی از هر انتهای مخزن، از ارتفاعی نسبت به کف که انرژی پتانسیل 488 ژول          (f tt .lb  360 ) باشد، انداخته می شود؛ ولی در هیچ حالتی، ارتفاع قسمت پایینی، نباید بیش از I n 83/1 (72 اینچ ) شود. یک مخزن باید با زوایة 45 درجه، از ارتفاعی که مرکز گرانش، از کف 83/1 متر ( in 72 ) فاصله داشته باشد، روی قسمت گنبدی مخزن رها می شود، ولی اگر فاصلة انتهای پایینی مخزن از زمین کمتر از 6/0 متر ( I n 24 ) باشد، زاویة افتادن باید طوری تغییر کند که حداقل ارتفاع M  6/0 ( in 24 ) و فاصلة m  83/1 ( in 72 ) برای مرکز گرانش، حفظ شود. باید اجازه داده شود که مخزن پس از برخورد اولیه با کف بتونی، برجهیده1 شود.         

پس از برخورد ناشی از افتادن، مخازن باید با فشار از حداکثر 10 در صد 25/1 برابر فشار سرویس تا حداقل 25/1 برابر قشار سرویس، به تعداد 750 برابر عمر طراحی بر حسب سال و حداقل 250و11 چرخه بدون هر گونه نشت یا گسیختگی، تح چرخة فاش قرار گیرند. همة مخازنی که این آزمون را پشت سر بگذارند، باید نابود شوند.

 

 

 

 

18ـ8 آزمون قرار گرفتن در آتش

18ـ8ـ1 کلیات   

آزمونهای قرار گرفتن آتش، برای نشان دادن این طراحی شده اند که در مخازن تمکیل شده، وسایل اطمینان تخلیة فشار مشخص شده در طراحی، هنگام قرار گرفتن تحت شرایط آتش مشخص شده، مانع از گسیختگی مخزن شوند.

هنگام آزمون آتش، در صورت رخ دادن گسیختگی، باید بسیار احتیاط کرد.

18ـ8ـ2 ترتیب دادن مخزن

مخزن به صورت افقی، باید طوری قرار گیرد که کف مخزن تقریباً m m 100 (I n 4 ) بالای منبع آتش باشد.

برای ممانعت از برخورد مستقیم شعله با شیرها، اتصالات یا وسایل اطمینان تخلیة فشار در مخزن، باید از سپر فلزی استفاده کرد. سپر فلزی نباید در تماس مستقیم با سیستم مشخص شده حفاظت در برابر آتش ( وسایل اطمینان تخلیة فشار یا شیر مخزن ) باشد.

18ـ8ـ3 منبع آتش

یک منبع یکنواخت آتش به طول m  65/1 (in 65 )، باید برخورد مستقیم شعله به سطح مخزن را در عرض کل قطر آن فراهم کند.

هر سوختی که بتواند گرمای یکنواخت و دمای کافی را به طوری که در بند 18ـ8ـ5 الزام شده  تأمین کند، می تواند برای منبع آتش به کار رود. آزمون باید آن قدر ادامه یابد تا مخزن را به طور کامل تخلیه کند ( تا این که فشار به زیر psi  100 برسد ). هر گونه عیب یا غیر یکنواختی در منبع آتش طی مدت آزمون، نتایج را غیر معتبر می کنند.

 

 

 

18ـ8ـ4 اندازه گیریهای دما و فشار

دماهای شعله باید توسط دست کم سه ترموکوپل که در فاصلة یک اینچ زیر مخزن معلق هستند، نظارت شود. ترموکوپلها می توانند به مکعبهای فولادی به ضلع تا m m 25 (in 1 ) متصل شوند.

دماهای ترموکوپل و فشار مخزن، حین آزمون باید هر 30 ثانیه ثبت شوند.

18ـ8ـ5 الزامات کلی آزمون

مخازن باید با گاز طبیعی یا متان، تحت فشار قرار گرفته و در وضعیت افقی و با هر دو فشار زیر، آزمایش شوند :

الف ـ فشار سرویس

ب ـ 25% فشار سرویس ( اگر یک وسیلة فعال با دما وجود دارد، لازم نیست ).

بلافاصله پس از اشتعال، آتش باید شعله ای ایجاد کند که در طول m   65/1 (in 65 ) منبع آتش و در عرض قطر مخزن، به سطح مخزن برخورد کند.

طی پنج دقیقه اشتعال، دمای 2 تا از 3 ترموکوپل در هر فاصلة یک دقیقه ای، باید دست کم دارای میانگین C º 430 ( F º 800 ) باشد. این دمای میانگین، باید طی مدت باقیمانده آزمون، حفظ شود.

18ـ8ـ6 مخازن به طول m 65/1 ( in 65 ) یا کمتر .

مرکز مخزن، باید در مرکز منبع آتش قرار گیرد.

18ـ8ـ7 مخازن به طول بیش از m 65/1 ( in 65 )

اگر مخزن، مجهز به یک وسیله اطمینان تخلیة فشار در یک انتهاست، منبع آتش باید از انتهای دیگر مخزن آغاز کند.

اگر مخزن، مجهز به وسایل اطمینان تخلیه فشار در هر دو انتهاست یا دارای بیش از یک محل نصب این وسیله در طول مخزن است، مرکز منبع آتش، باید در وسط فاصلة بین وسایل اطمینان تخلیة فشار باشد که با بلندترین فاصلة افقی، از هم جدا شده اند.

18ـ8ـ8 نتایج قابل قبول

مخزن باید بدون ترکیدن، از طریق وسیلة اطمینان تخلیة فشار، تخلیه کند.

در صورتی که تخلیة کامل در مدتی کمتر از پنج دقیقه رخ دهد، الزامات حداقل دما کاربرد ندارد.

18ـ9 آزمون گسیختگی، تحت تنش شتابزده

فقط در مورد طراحیهای انواع NGV2-4 , NGV2-3 ,  NGV2-2  ، یک مخزن تکمیل شده، باید به طور هیدروستاتیک، تحت فشار 25/1 برابر فشار سرویس در دمای  C º 65 ( F º 149) قرار گیرد. مخزن باید به مدت هزار ساعت در این فشار و دما، نگه داشته شود. سپس در حالی که مخزن طبق آزمون ترکیدن هیدروستاتیک بند 18ـ5 آزمایش می شود، باید از 75% حداقل فشار طراحی ترکیدن بگذرد.

18ـ10 آزمون نفوذ

در یک مخزن که با هوا یا نیتروژن، تحت فشار قرار گرفته، باید یک گلولة سوراخ کنندة جنگی به قطر m m 62/7 ( in 3/0 ) یا بیشتر نفوذ کند. گلوله باید دست کم از یک دیوارة مخزن، به طور کامل عبور کند. در مورد طراحیهای NGV2-4 , NGV2-3 ,  NGV2-2  ، پرتابه باید با زاویة تقریباً 45 درجه، به دیوارة جانبی برخورد کند. مخزن نباید نشانه ای از عیب فرو پاشی1از خود نشان دهد. فقدان قطعات کوچک ماده، وقتی وزن هر کدام از 45 گرم ( O  Z 6/1 ) بیشتر نباشد، نباید مردودی این آزمون را تشکیل دهد. اندازة تقریبی گشودگیهای ورودی و خروجی و مواضع آنها باید ثبت شود.

18ـ11 آزمون نفوذ پذیری

این آزمون، تنها برای مخازن نوع NGV2-1  ضروری است. یک مخزن باید در حالی که نافی آن در معرض دو برابر گشتاور نصب مشخص شده برای اتصال قرار دارد، پیش آماده سازی شود. سپس باید با گاز طبیعی فشرده یا مخلوط هلیم نیتروژن، تحت فشار سرویس قرار گیرد. مخزن در یک محفظة بسته، در دمای محیط قرار می گیرد و در مدتی که برای حفظ نرخ پایدار نفوذ پذیری باید کمتر از C C 25/0 گاز طبیعی بر ساعت، برای هر لیتر ظرفیت آبی مخزن باشد.

یادآوری : اگر مخلوط هلیم ـ نیتروژن برای اندازه گیری نفوذ پذیری به کار می رود، میزان نفوذ پذیری اندازه گیری شده برای هلیم، باید با استفاده از مدل جریان لزج ـ مثلاً با استفاده از نسبت لزجت1 گازها و با تناسبی که بر اساس درصد هلیم در گاز مخلوط است ـ به معادل میزان نفوذ پذیری گاز طبیعی تبدیل شود.

18ـ12 آزمون چرخة گاز طبیعی

در مورد طراحیهای نوع NGV2-4  ، یک مخزن تمکیل شده، باید با استفاده از گاز طبیعی فشرد. از 10% فشار سرویس تا فشار سرویس به تعداد 1000چرخه، تحت چرخة فشار قرار گیرد. نافی انتهایی در شیر ( جایی که پر شدن و تخلیه صورت می گیرد ) می تواند اتصال زمین شود. هر چرخه که شامل پر شدن و تخلیة مخزن است، نباید بیش از یک ساعت طول بکشد. پس از تکمیل آزمون، مخزن باید الزامات  آزمون نشت بند 11ـ3 را برآورده کند. سپس مخزن برش خورده و لایة داخلی و محل تقاطع لایة داخلی و نافی، از نظر وجود هر گونه خرابی نظیر ترک خوردگی ناشی از خستگی، باز شدگی پلاستیک، فساد درزبندها یا آسیب دیدگی ناشی از تخلیة الکتروستاتیک، باید بازرسی قرار می شود. اگر شواهدی از خرابی موجود بود، آزمون تکرار می شود؛ با این تفاوت که چرخه ها باید معادل 750 برابر عمر طراحی مخزن، برحسب سال باشد.

18ـ13 روشهای عملکرد گسیختگی

18ـ13ـ1 تعیین مواضع حساس به خستگی

محل و موقعیت خرابی ناشی از خستگی در مخازن انواع NGV2-3 , NGV2-2 ,  NGV2-1          ( کمر پیچ شده )، باید با آزمونهای خستگی با مقیاس کامل روی مخازن تکمیل شده و تعیین شود؛ به طوری که در آزمونهای ارزیابی طراحی، هر نوع طراحی الزامی است.

18ـ3ـ2 نشت پیش از شکست1

عملکرد نشت پیش از شکست برای مخازن انواع NGV2-3 , NGV2-2 ,  NGV2-1 ،              ( کمر پیچ شده )، باید با استفاده از روشهایی که در بند های 18ـ13ـ2ـ1 یا 18ـ13ـ2ـ2 تشریح شده، تعیین شود.

18ـ3ـ2ـ1 ممیزی بحرانی مهندسی

این تحلیل می تواند به منظور تعیین این انجام شود کتمل در صورت وجود عیب در مخزن یا لایة داخلی، به شکل یک ترک که درون دیواره رشد کند، نشت خواهد کرد. یک ممیزی نشت پیش از شکست،  باید بر دیوارة جانبی مخزن انجام شود. اگر موضع حساس به خستگی، خارج از دیوارة جانبی باشد، ممیزی نشت بیش از شکست نیز باید با استفاده از روش سطح 2 موجود در BS PD 6493 انجام شود. ممیزی باید شامل مراحل زیر شود :

الف ـ اندازه گیری حداکثر طول ( یعنی محور اصلی ) ترک برایند درون سطح دیواره ( که معمولاً به شکل بیضی است ) از دو مخزن که آزمون چرخة تحت آزمونهای ارزیابی طراحی ( در بند 18ـ3 ) را برای هر نوع طراحی پشت سر گذاشته باشند؛ استفاده از بلندترین طول ترک از دو مخزن در تحلیل؛ مدلسازی یک ترک به شکل نیمه بیضی درون دیواره، با محور اصلی معادل دو برابر بلندترین محور اصلی اندازه گیری شده و محور فرعی معادل 9/1 ضخامت دیواره؛ ترک نیمة بیضی، باید در مواضعی که در بند 18ـ3ـ1 مشخص شده، مدلساز می شود. ترک باید چنان قرار گیرد که بیشترین کشش تنش اصلی ترک را هدایت کند.

ب ـ سطوح تنش در دیواره لایة داخلی در Kpa 000و26 ( Psi 3770 )؛ از آزمونی به دست می آید که در بند 18ـ3ـ1 معرفی شده و باید در ممیزی مورد استفاده گیرد. نیروهای مناسب هدایت ترک، باید با استفاده از بندهای 9ـ2 یا 9ـ3 BS PD6493 محاسبه شوند.

ج ـ سفتی گسیختگی مخزن تکمیل شده یا لایة داخلی یک مخزن تکمیل شده که برای آلومینیم در دمای اتاق و برای فولاد در C º 40ـ ( F º 40ـ ) تعیین می شود. باید با استفاده از یک روش آزمون استاندارد ( ISO/DIS 12737  ، ASTME813  یا BS 7448 ) طبق بند 8ـ4 و 8ـ5 ، استاندارد BS PD6493  مشخص شود.

د ـ نسبت فروپاشی پلاستیک1 باید طبق بند 9ـ4 استاندارد B S PD6493 محاسبه شود.             

هـ ـ عیب مدل شده، باید طبق بند 11ـ2 استاندارد  B S PD6493  مورد پذیرش باشد.

18ـ13ـ2ـ2 نشت پیش از شکست با ترکیدن مخزن معیوب

یک آزمون باید روی دیوارة جانبی مخزن انجام شود. اگر مواضع حساس به خستگی تعیین شده در بند 18ـ13ـ1 ، در خارج دیوارة جانبی باشند، آزمون در حالی انجام خواهد شد که یک عیب در آن موضع وجود دارد. رویة آزمون به شرح زیر است :

الف ـ تعیین طول عیب نشت پیش از شکست

طول عیب نشت پیش از شکست در موضع حساس به خستگی، باید دو برابر طول حداکثر طول اندازه گیری شده در ترک برایند درون سطح دیواره دو مخزنی که در بند 18ـ3 تا مرحلة خرابی تحت آزمون چرخه قرار گرفتند، باشد.

ب ـ عیوب مخزن

برای طراحیهای نوع NGV2-1   که در قسمت استوانه ای در جهت محوری دارای موضع حساس به خستگس هستند، عیوب خارجی باید به صورت طولی و تقریباً در نیمة طول قسمت استوانه ای مخزن، ماشینکاری می شوند. برای طراحیهای نوع NGV2-1 که در خارج قسمت استوانه ای، دارای موضع حساس به خستگی هستند، عیب نشت پیش از شکست، باید در سطح خارجی و در طول موقعیت حساس به خستگی قرار گیرد. برای طراحیهای انواع N GV2-2         و NGV2-3 عیب نشت پیش از شکست، باید در لایة داخلی فلزی ایجاد شود.

در مورد عیوبی که باید توسط تحت فشار قرار گرفتن یکنواخت آزمون شوند، تیغة ایجاد کنندة عیب، باید حداکثر دارای زاویة 45 درجه با سر حداکثر شعاع m  m 25/0 ( in 01/0 ) باشد. قطر تیغه برای مخازن با قطر خارجی کمتر از m m 140 ( in 5/5 ) باید m m 50 ( in 2 ) و برای مخازن با قطر خارجی بیش از m m 140 ، باید بین m m 65 تا m m 80                     ( in 5/2 تا in 1/3 ) باشد. ( استفاده از یک تیغة برنده C V N استاندارد توصیه می شود ).

یادآوری : تیغة برنده بایست هر چند وقت یکبار تیز شود تا تضمین گردد که شعاع سر آن، مشخصات ذکر شده را برآورده می کند.

عمق عیب می تواند طوری تنظیم شود که در اثر تحت فشار قرار گرفتن یکنواخت با آب، نشت به دست آید. ترک نباید بیش از 10% بیرون عیب ماشینکاری شده منتشر شود و اندازه گیری آن، روی سطح خارجی انجام می گیرد.

ج ـ رویة آزمون

آزمون باید با تحت فشار قرار دادن یکنواختی که در زیر تشریح شده، انجام گیرد :

1 تحت فشار قرار دادن یکنواخت تا مرحلة ترکیدن

مخرن باید به صورت هیدروستاتیک، تا وقتی که فشار از موضع عیب از مخزن خارج شود، تحت فشار قرار گیر. تحت فشار قرار دادن، باید به صورتی که در بند 18ـ5ـ الف ذکر شده، انجام شود.

2 فشار دوره ای

رویة آزمون باید طبق الزامات بند 18ـ3 باشد .

د ـ معیار های پذیرش برای آزمون مخزن معیوب

اگر شرایط زیر برآورده شود، یک مخزن قبول خواهد شد :

1 در مورد آزمون ترکیدن مخزن معیوب، فشار خرابی باید معادل یا بیش از 25/1 برابر فشار سرویس باشد.

برای آزمون ترکیدن تحت فشار یکنواخت، طول کلی ترک که روی سطح خارجی اندازه گیر می شود، می تواند تا 1/1 برابر طول ماشینکاری شدة اولیه باشد.

2 در مورد مخازنی که تحت آزمون چرخه قرار گرفته رشد ترک ناشی از خستگی، به بیش از طول ماشینکاری شدة اولیه مجاز است. ولی وضعیت خرابی باید به صورت « نشت » ظاهر شود. انتشار عیب در اثر خستگی، بایستی روس دست کم 90 طول عیب ماشینکاری شدة اولی باشد.

یادآوری : اگر این الزامات برآورده نشوند ( خرابی در کمتر از 25/1 برابر فشار سرویس رخ دهد و به صورت نشت باشد )، می توان یک آزمون جدید را با عیب کم عمقتر انجام داد. همچنین اگر خرابی بر اثر گسیختگی در فشاری بیش از 25/1 برابر فشار سرویس رخ دهد و عمق عیب کم باشد، می توان یک آزمون جدید با یک عیب عمیق انجام داد.

18ـ14 اندازة عیب در معاینة غیر مخرب ( N DE )

در طراحیهای انواع  NGV2-3 , NGV2-2 ,  NGV2-1  ، اندازة خرابی NDE که در بازرسی خط تولید بند 11ـ1 لازم است، می توان با استفاده از روشی که در بند 18ـ4ـ1 یا 18ـ4ـ2 آمده، تعیین شود.

18ـ4ـ1 اندازة عیب توسط ممیزی بحرانی مهندسی

محاسبات باید طبق استاندارد BS PD 6493 ، بخش 3 ، با استفاده از گامهای زیر انجام شود :

الف ـ ترکهای ناشی از خستگی، باید در مواضع با تنش بالا در دیواره ـ لایة داخل ، به صورت عیوب تخت، مدلساز می شوند.

ب ـ دامنة تنش اعمال شده در مواضع حساس به خستگی، که در اثر فشار بین 10% فشار سرویس و فشار سرویس هستند، باید از تحلیل تنش که در بالا ذکر شد، تعیین شود.

ج ـ خمش و جزء تنش غشایی را می توان به طور مجزا به کاربرد.

د ـ حداقل تعداد چرخه های فشار، معادل 750 برابر عمر طراحی مخزن بر حسب سال و حداقل 250و11 چرخه است.

هـ ـ داده های انتشار ترک ناشی از خستگی، باید در هوا و طبق ASTME647 تعیین شود. موقعیت صفحة ترک، به طوری که در ASTME399 نشان داده شده، باید در جهت C-L  باشد( یعنی صحفة ترک، عمود بر محیط و در طول محور مخزن باشد )، میزان باید در میانگین سه آزمون نمونه انجام شود. وقتی داده های انتشار ترک ناشی از خستگی، برای ماده و شرایط استفاده در دسترس باشد، می توان از آنها برای ممیزی استفاده کرد.

و ـ مقدار رشد ترک در جهت ضخامت و طول، باید برای هر چرخة فشار، طبق مراحل بند 14ـ2 استاندارد BS PD6493 و با جمع بندی رابطة بین میزان انتشار ترک ناشی از خستگی    ـ که در بند ( هـ ) فوق تعیین شد ـ  و دامنة نیروی هدایت ترک مربوط به چرخة فشار وارد شده، به دست آید.

ز ـ با استفاده از مراحل فوق، حداکثر عمق و طول مجاز عیب محاسبه می شود که نباید طی عمر طراحی موجب خرابی مخزن در اثر خستگی یا گسیختگی شود.

اندازة خرابی برای معاینة غیر مخرب، باید برابر یا کمتر از حداکثر اندازة مجاز عیب برای طراحی باشد که محاسبه شده است .

18ـ4ـ2 اندازة خرابی معاینة غیر مخرب با چرخة مخزن معیوب

در مورد طراحیهای انواع NGV2-3 , NGV2-2 ,  NGV2-1  ، سه مخزن که دارای عیوب مصنوعی هستند و از توانایی شناسایی طول و عمق عیب روش بازرسی معاینة غیر مخرب الزامی در بند 11ـ1 تجاوز می کنند، باید طبق روش آزمون بند 18ـ3 ، در معرض چرخة فشار تا بروز خرابی قرار گیرند. برای طراحیهای نوع NGV 2-1  که در قسمت استوانه ای، دارای موضع حساس به خستگی هستند، عیوب خاجی باید در دیوارة خارجی ایجاد شود. برای طراحیهای نوع NGV2-1  ـ که دارای موضع حساس به خستگی در دیوارة جانبی هستند ـ و انواع NGV2-2  و NGC2-3  ، باید عیوب داخلی ایجاد شود. عیوب داخلی را می توان پیش از عملیات حرارتی و بستن انتهای مخزن، با ماشینکاری ایجاد کرد.

اندازة مجاز عیب در معاینة غیر مجرب، باید برابر یا کمتر از اندازة عیب مصنوعی در آن موضع باشد .

 

 

18ـ15 ارزیابی نتایج آزمون

باید یک سابقه از همة آزمونهای انجام شده، بر هر طراحی که در آن، ترتیب رویه و نتایج آزمون تشریح شده، در پرونده ای توسط سازندة مخزن نگهداری شود. سوابق باید سابقة کامل بازرسی و اطلاعات اولیة زیر را روی هر طراحی مخزن آزمایش شده داشته باشد :

اطلاعات اولیة طراحی مخزن

نوع مخزن ( علامت بزنید ) :

NGV 2-1 , NGV 2-2 , NGV2-3 , NGV 2-4                               

شمارة قطعة سازنده ـــــــــــــــ

فشار سرویس Kpa( Psig )  ـــــــــــــ فشار آزمون هیدروستاتیک Kpa( Psig ) ــــــــــ

فشار کار سختی در برابر اعمال فشار Kpa( Psig ) ــــــــــــــــ

حداقل فشار ترکیدن مقرر شده Kpa( Psig ) ــــــــــــــــ

حجم ( آبی ) lit ( ft )  ـــــــــــــ         طول m m ( in )  ـــــــــــــــ

قطر داخلی m m ( in ) ـــــــــــــــــ      قطر خارجی m m ( in ) ــــــــــــــ

مادة لایة داخلی ـــــــــــــــ         مادة نافی ــــــــــــــــ

مادة رشته ـــــــــــــــ          مادة سیستم رزین ــــــــــــــــ

وزن مخزن (اسمی)kg ( lb ) ـــــــــــــ      وزن لایة داخلی (اسمی) kg ( lb )ــــــــ

وزن کامپوزیت (اسمی)kg ( lb ) ــــــــــــــ                                                 

ضخامت دیوارة جانبی لایة داخلی (حداقل)m m( in )  ــــــــــــــــ

استقامت تسلیم لایة داخلی (حداقل) Mpa (Psi )  ــــــــــــــــــ

ضخامت طولی کامپوزیت (اسمی) m m( in ) ــــــــــــــــــ

ضخامت محیطی کامپوزیت (اسمی) m m( in ) ــــــــــــــــــ

استقامت برش رزین کامپوزیت با آبجوش (حداقل) Mpa (Psi ) ـــــــــــــــــــ

 

 

 

 

 

توزیع تنش

 

 

 

 

جهت

 

توزیع

(Mpa )

توزیع

( % )

فشار

طولی

محیطی

لایة داخلی

پوشش خارجی

لایة داخلی

پوشش خارجی

 

×

-

 

 

 

 

صفر

-

×

 

 

 

 

 

×

-

 

 

 

 

سرویس

-

×

 

 

 

 

 

×

-

 

 

 

 

آزمون

-

×

 

 

 

 

 

×

-

 

 

 

 

ترکیدن

-

×

 

 

 

 

 

پیوست الف ـ سوابق ساخت

سابقة ساخت مخازن سوخت خودرو نوع NGV 2  برای گاز طبیعی فشرده

ساخته شده توسط ــــــــــــــــــــ

نشانی کارخانه ــــــــــــــــــــــ  

شماره یا نماد گواهی ــــــــــــــــ

شمارة سازنده ـــــــــــــــــــــ

شمارة سریالهای از ــــــــــــــــــــ تا ــــــــــــــــــــ ( شامل این دو )

نوع مخزن ( علامت بزنید ) :

                          NGV 2-1 , NGV 2-2 , NGV2-3 , NGV 2-4      

اندازه : قطر خارجی m m  ـــــ ( in ــــ ) با طول کلی m m (in ــــ) بدون ضمائم مخزن

نشانه های حکاکی شده روی شانه یا برچسبهای مخزن، عبارتند از :

فقط برای مصرف C NG

 « پس از تاریخ ــــــــــــ استفاده نشود »

سازنده ــــــــــــــــ            شمارة سریال ــــــــــــــ

فشار سرویس در دمای ـــــــــــــــــــ

نامگذاری استاندارد، شمارة ثبت گواهی و نوع مخزن ــــــــــــــــــــــــــــــ

ـــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــ

هر مخزن منطبق با همة جزئیات ANSI/AGA NGV2  برای نوع مشخص شده، ساخته شده است. سوابق مورد نیاز در مورد نتایج آزمون، به پیوست است.

بدین وسیله گواهی می شود که رضایتبخش بودن همة این مخازن، از هر نظر به اثبات رسیده و منطبق با الزامات ANSI/AEA NGV2  هستند .

 

توضیحات : ــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــ

ــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــ

مؤسسة بازرسی کنندة : ـــــــــــــــــــــــــ امضاء بازرس : ـــــــــــــــــــــــــ

امضاء سازنده : ــــــــــــــــــــــــــــــ

محل : ـــــــــــــــــــــــــــــــــــــ     تاریخ : ــــــــــــــــــــــــــــــــــ

 

 

 

 

 

 

 

 

سابقة تجزیة شیمیایی مواد مخازن، لایه های داخلی و نافیهای فلزی

نوع مخزن ( علامت بزنید ) :

                         NGV 2-1 , NGV 2-2 , NGV2-3 , NGV 2-4

اندازه : قطر خارجی m m ــــ(in  ـــ )، طول کلی mm ـــــ ( in  ــــ ) بدون ضمائم مخزن

شرح مواد ــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــ

 فولاد

شمارة آزمون

شمارة heat

سختی

(HRC)

جومینی

شمارة بررسی تجزیه

مخزن نماینده (شمارة سریال)

تجزیة شیمیایی

 

 

اولین

آخرین

 

 

C

P

S

Si

Mn

C r

Mo

B

Al

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

آلومینیم

نامگذاری آلیاژ(براساس انجمن آلومینیم)

مخازن نماینده (شمارة سریال)

تجزیة شیمیایی

 

 

Si

Fe

Cu

Mn

Mg

Cr

zn

Ti

pb

Bi

سایر

 

 

Ea

کل

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

مؤسسة بازرسی کننده : ـــــــــــــــــــــ

امضاء بازرسی : ـــــــــــــــــــــــــ

امضاء سازنده : ــــــــــــــــــــــــ

محل : ــــــــــــــــــــ  تاریخ : ـــــــــــــــــــــــــ

سابقة خواص مکانیکی مواد برای مخازن، لایه های داخلی و نافیهای فلزی

نوع مخزن ( علامت بزنید ) :

                       NGV 2-1 , NGV 2-2 , NGV2-3 , NGV 2-4

اندازه : قطر خارجی m m ــــ(in  ـــ )، طول کلی mm ـــــ ( in  ــــ ) بدون ضمائم مخزن

شرح مواد ــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــ

اندازة نمونة کشش : عرض m m ـــــــ ( in  ـــــ ) با طول گیج mm  ـــــــ ( in ــــ )

اندازة نمونة ضربة :  عمق m m 10 ( in 4/0 ) به عرض m m  ( in  ــــــــ )

( غیر قابل کاربرد در مورد آلومینیم )

شمارة عملیات حرارتی یا کد محموله

مخازن نماینده (شمارة سریال )

استقامت تسلیم در2% انحراف 1Mpa (Psig)

استقامت کششی (Mpa/ Psig)

ازدیاد طول             ( درصد )

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

آزمون شکاف V  شارپی

 

انرژی

 

انبساط عرضی

میانگین مقدار برای

سه نمونه ( ft - lb/in  )J/cm

حداقل مقدار برای یک نمونه

( ft - lb/in  )J/cm

دامنه مقدار برای سه نمونه

( Mil  )

 

 

 

 

 

 

 

آیا کد عملیات حرارتی، روی هر مخزن حک می شود یا خیر ؟

 

مؤسسة بازرسی کننده : ـــــــــــــــــــــ

امضاء بازرسی : ـــــــــــــــــــــــــ

امضاء سازنده : ــــــــــــــــــــــــ

محل : ــــــــــــــــــــ  تاریخ : ـــــــــــــــــــــــــ

سابقة خواص فیزیکی و مکانیکی مواد لایه های داخلی غیر فلزی

نوع مخزن : NGV2-4   از شمارة ـــــــــــ تا ــــــــــــ ( شامل دو حد )

اندازه : قطر خارجی m m  ـــــ ( in  ــــ ) با طول mm ــــ ( in  ــــ ) بدون ضمایم مخزن

شرح مواد لایة داخلی  ــــــــــــــــــــــــــــــــــــ

شرح مواد نافی  ـــــــــــــــــــــــــــ

حداقل ضخامت لایة داخلی  ــــــــــــــــــــــــــــ

دمای ذوب ، C  º  ــــــــــــ ( F  º  ــــــــ )

شمارة کد محموله

شمارة سریال مخازن نماینده

استقامت کششی Mpa (psig )

ازدیاد طول

( درصد )

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

مؤسسة بازرسی کننده ــــــــــــــــ

امضاء بازرس ــــــــــــــــــــ

امضاء سازنده ـــــــــــــــــــ

محل ــــــــــــــــ    تاریخ ــــــــــــــــــ

 

 

 

 

 

 

 

 

سابقة تجریه کامپوزیت

نوع مخزن  ( علامت بزنید ) :

NGV 2-1 , NGV 2-2 , NGV2-3 , NGV 2-4

اندازه : قطر خارجی m m  ــــــــ ( in  ـــــ ) با طول کلی m m ــــــ ( in  ـــــ )

( بدون ضمایم مخزن )

نوع رشته ـــــــــــ

شمارة محمولة ساخت

( واحد )

استقامت کششی

Mpa ( psig )

استقامت برشی بین لایه ای Mpa ( psig )

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

شرح سیستم رزین ــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــ

 

نوع

شمارة محموله

رزین

 

 

عامل پخت

 

 

شتاب دهنده

 

 

 

دمای پخت، C  º  ــــ  ــــ ( F º ـــــ )

خواص کامپوزیت ــــــــــــــــــــــــــــــ

مؤسسة بازرسی کننده ــــــــــــــــــــــــ

امضاء بازرس ــــــــــــــــــــــــ

امضاء سازنده ــــــــــــــــــــــ

محل ـــــــــــــــــ     تاریخ ــــــــــــــــــــ

سابقة آزمونهای هیدروستاتیک مخازن

نوع مخزن ( علامت بزنید ) :

NGV 2-1 , NGV 2-2 , NGV2-3 , NGV 2-4

از شمارة ـــــــــــــ تا ــــــــــــ ( شامل حدود )

اندازه : قطر خارجی m m  ــــــــ ( in  ـــــ ) با طول کلی m m ــــــ ( in  ـــــ )

( بدون ضمایم مخزن )

حجم آبی : حداقل ـــــــــــــ          حداکثر  ــــــــــــــــ

سازنده  ـــــــــــــــــــــــ

حداقل فشار آزمون مقرر شده، kpa  ــــــــ ( psig  ـــــــــ )

فشار کار سختی در اثر افزایش فشار، kpa  ـــــــــ ( psig  ــــــــ )

( فقط برای NGV 2-2 , NGV2-3  )

 

 

 

 

آزمون

هیدروستاتیک

 

 

 

S/N

 

وزنها

 

حجم

انبساط کل

C C ( in )

انبساط دائم

انبساط الاستیک

نسبت انبساط دائم به کل(0/0 )

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

آزمون چرخه فشار و

ترکیدن

 

آزمون نمونه ای

شمارة سریال

تعداد چرخه ها

فشار ترکیدن،

 kpa (psig )

چرخة فشار

 

 

 

ترکیدن هیدروستاتیک

 

 

 

 

موسسة بازرسی کننده ـــــــــــــــــــــــــــــ

امضاء بازرس ـــــــــــــــــــــ      امضاء سازنده ـــــــــــــــــــــــ

محل ــــــــــــــــــــ           تاریخ ــــــــــــــــــــــــــــــ

 

 


1 Accredited Registrar

2 Registrar Accreditation Board (RAB)

1 Fold

2 Auto - fyettage

1 Proof test

1 Settled Pressure

2 Rupture

1Aluminum Assocation Practice

1 Notch Plane

1 Threshold

2 Sustained lood Cracking

Ductilce 1

1 Hold time

1 Tapered threads

1 Thrust force  

1 Brazing

1 Process Capabitiy ratio ( CPK )

2 Spin

 

1 Office of Hazardous Materials

1 Bounce

1 Fragmentation  

1 Viscosity

1 Leak Before Break ( LBB )

1 Plastic Collapse ratio